Cadena De Valor

Cadena de Valor

OBJETIVO

Cumplir con las expectativas de nuestros consultores, introducirlos e invitarlos a implementar en sus empresas esta forma de mejora continua logrando reducciones en desperdicios, eficientizando nuestro proceso y cumplir con la principal meta de darle calidad, costo, servicio de lo cual nuestro cliente espera de nosotros.

INTRODUCCIÓN

En estos tiempos donde la competitividad de precio, calidad de nuestros productos y servicios, son exigencias del mercado, debemos de contar con herramientas para contrarrestar estas demandas. El mapeo de cadena de valor ofrece una visión del estado actual de nuestra empresa y el lugar óptimo a donde queremos llegar en cuanto a nuestro proceso se refiere, reduciendo eficientemente los costos de desperdicios tales como: sobreproducción, inventarios, tiempos de espera, transporte , movimientos, fallas de calidad y reprocesamientos, evitando así fugas de capital, que en la actualidad son primordiales para la estabilidad de una organización. Así como un mejor control y monitoreo de todas las etapas que el producto necesita para su manufactura.

DESCRIPCIÓN

La cadena de valor es una herramienta muy poderosa que se usa para crear mapas de flujo de información y materiales que son muy útiles para los procesos de manufactura y procesos administrativos.

Esta herramienta permite que las compañías mapeen desde el flujo de materiales que empieza desde la materia prima en su estado bruto y va pasando por diferentes procesos de transformación y manufactura, hasta llegar a ser un producto terminado . Se aprende a analizar el inicio de un producto hasta que éste haya terminado. Esto lleva a comenzar con un mapa de estado actual que te indica en donde te encuentras; es decir, con que información cuentas. Después de terminar con tu estado actual, continuas con el estado futuro el cual te ayuda a ver hacia donde te diriges y como se va a lograr ese recorrido que plasmastes en tu mapa; con este proceso, eliminas costos y reduciras operaciones, hasta la materia prima y va pasando por el proceso de transformación y manufactura.

HISTORIA

El uso de la metodología para la eliminación de desperdicios o mudas en las empresas para alcanzar ventajas competitivas dentro una organización, fué iniciado en los 80’s por el principal ingeniero de Toyota Taiichi Ohno y el Sensei Shigeo Shingo, orientados fundamentalmente hacia la productividad, más que a la calidad. La razón para que la productividad mejorará, se enfoca en hacer que la metodología ayude a exponer los problemas futuros de la organización y de la calidad en el sistema. Así, el ataque sistemático contra los desperdicios o mudas, es también una solución a los factores de la mala calidad así como también en problemas fundamentales de la gestión. Los 7 desperdicios, basuras o mudas comunmente aceptadas en el sistema de producción de Toyota originalmente son:

1) Sobreproducción ( más de la necesaria)

2) La espera.

3) El transporte.

4) Procesos inadecuados.

5) Inventario innecesario.

6) Movimientos innecesarios.

7) Defectos ( corrección de errores)

Años después, Michael Porter propuso el concepto de "cadena de valor" para identificar formas de generar más beneficio para el consumidor y con ello obtener ventaja competitiva. El concepto radica en hacer el mayor esfuerzo en lograr la fluidez de los procesos centrales de la empresa, lo cual implica una interrelación funcional que se basa en la cooperación. Entre los procesos centrales se encuentran:

•Realización de nuevos productos.

•Administración de inventarios.

•Trámite de pedidos y de entrega.

•Servicio a clientes.

Para Porter las metas indican qué pretende lograr una unidad de negocios; la estrategia responde a cómo lograrlas. El instrumento más utilizado para realizar un análisis que permita extraer claras implicaciones estratégicas para el mejoramiento de las actividades con un enfoque de eficiencia y eficacia es la Cadena de Valor.

Definición

En contabilidad, se refiere a un incremento teórico del valor sobre y por encima del costo inicial. Generalmente se supone que este valor debe ser superior a los costos acumulados que se han "agregado" a lo largo de la etapa del proceso de producción. Las actividades del valor agregado real (AVAR) son aquellas que, vistas por el cliente final, son necesarias para proporcionar el output que el cliente está esperando. Hay muchas actividades que la empresa requiere, pero que no agregan valor desde el punto de vista de las ventajas para el cliente (actividades de valor agregado en la empresa). Además, existen otras actividades que no agregan valor alguno, por ejemplo, el almacenamiento.

CONCEPTOS: Al hablar de mapeo de cadena de valor, se utilizan varios conceptos, los cuales son propios de su filosofía, generalmente llamados tecnicismos, por lo cual, a continuación se va a describir los conceptos utilizados para describir el proceso del mapeo de la cadena de valor.

Cadena de valor

La cadena de valor es un concepto complejo que considera todas las actividades requeridas por el cumplimiento de la meta de unir la empresa al cliente al que se suministra un valor funcional soportado por el bien (producto o servicio) producido. La cadena logística abarca todas las actividades desde la preparación de las materias primas en el proveedor hasta la distribución en venta, el mantenimiento necesario del producto y los procesos de eliminación de residuos. El flujo de cadena de valor se articula en una dimensión física (en circulación de bienes reales) y en una dimensión informacional (informaciones sobre las ventas, sobre las órdenes a cumplir etc.). En la dimensión física se realizan operaciones que a su vez vienen planificadas y controladas desde el nivel dispositivo en que se efectúa el flujo informacional.

El flujo de informaciones comienza desde el mercado o cliente para configurar el producto/servicio en correspondencia a las necesidades o exigencias del cliente. Suministra información sobre las fechas y otras condiciones de entrega del producto y es el input básico en la planificación, dirección de operaciones y control de la fabricación y montaje de un producto.

Capacidad de trabajo: Es la cantidad de trabajo que es posible realizar de forma regular en una unidad de trabajo durante un período de tiempo determinado.

Carga de trabajo: Se llama carga a la cantidad de trabajo a realizar en un centro, línea de producción o unidad productiva, durante un determinado período de tiempo.

Célula de producción flexible: Es un sistema técnico especializado en una fase de fabricación, compuesto de los tres subsistemas: de proceso físico, de flujo material (de piezas y/o herramientas) y de información. Su finalidad es la fabricación de lotes pequeños o medianos de partes con procesos similares, pero con desigualdades en material, geometría y tamaño.

Costo de preparación: Costo ocasionado por las actividades de puesta a punto para su funcionamiento de una máquina, sistema de producción. Es muy importante pues afecta directamente al dimensionamiento de los lotes. Para la disminución de los costos por preparación, se aplica la técnica SMED, Single Minutes Exchange of Die o Cambio de herramientas en menos de diez minutos.

Cuellos de botella (estrangulamientos)

Se denomina en aquellos procesos productivos en los que se genera tiempos de espera excesivos y que impiden el flujo regular del proceso hacia las siguientes operaciones.

Desarrollo y diseño de productos

El Departamento de Ingeniería es el que tiene una actividad esencial, existiendo una información recíproca con el resto de las áreas tales como Marketing, Operaciones Financieras, etc. Esta etapa comprende a su vez, tres fases: el diseño preliminar, la construcción y prueba del prototipo y el diseño final.

Diagrama de GANTT: Es la representación gráfica de planificación utilizada para programar recursos y asignar tiempos; desarrollado por Henry L. Gantt a principios del siglo XX. También comúnmente denominada programa de trabajo.

Balanceo de línea

Son las decisiones orientadas al objetivo de conseguir que todos los medios de una línea de producción tengan una carga de trabajo adecuada a las capacidades disponibles y repartidas de forma armónica. En el caso de una línea de montaje designa la asignación de micro operaciones de montaje a cada puesto, para que al pasar el objeto en transformación por dicho puesto, se maximice la ocupación de ese puesto.

Fabricación (Manufactura): Se denomina como fabricación o manufactura el conjunto de actividades de transformación de un input material en un producto.

J.I.T. ( Just In Time ): La finalidad de Just-in-time, es la de que cada proceso produzca solamente las piezas necesarias para cada etapa posterior y solamente en la cantidad y el momento necesario para que estas piezas sean utilizadas en la próxima operación del proceso. El objetivo es tener la menor cantidad posible de material en proceso, es decir, un flujo continuo. Taiichi Ohno define así JIT: “ Tener la pieza exacta precisamente en el momento exacto y en la cantidad exacta para el ensamblado”.

Kanban: (Tarjeta, en japonés) Es un sistema visual y simple de transmisión de órdenes de fabricación y retirada de materiales entre los distintos centros de trabajo que componen una línea de fabricación.

Layout: Es la distribución de la maquinaría y equipo en una planta. Es una de las áreas estratégicas para determinar la eficiencia a largo plazo de las operaciones, siendo su objetivo

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