EL TALLER MECANICO PRESENTA VARIOS ACCIDENTES LABORALES POR FALTA DE SEGURIDAD EN LAS AREAS DE TRABAJO ASI COMO DE FALTA DE PROTECCION
Enviado por wuistkd • 9 de Diciembre de 2015 • Tareas • 4.289 Palabras (18 Páginas) • 158 Visitas
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1.-Introducción:
En esta investigación abordaremos el tema de seguridad e higiene en el taller mecánico el güero, diagnosticando su área de trabajo para reducir a cero los accidentes de este taller.
El lector lograra identificar las áreas de mejora en el taller mecánico dándoles mayor seguridad a los empleados al utilizar equipo adecuado así como las normas oficiales mexicanas, con lo que lograra darles seguridad a sus trabajadores, previniendo y eliminando los riesgos de sufrir accidentes que hay dentro del taller.
2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
EL TALLER MECANICO PRESENTA VARIOS ACCIDENTES LABORALES POR FALTA DE SEGURIDAD EN LAS AREAS DE TRABAJO ASI COMO DE FALTA DE PROTECCION.
2.1.1 ANTESCEDENTES DEL PROBLEMA.
Los accidentes son una realidad de la que nadie está expuesto, y mucho menos en un taller mecánico ya que todos los días se trabaja con objetos y herramientas de alto riesgo que pueden dañar al a las personas que ahí laboran, y puede repercutir en un trabajo ineficiente y de mala calidad.
3.-MATRIZ DE CONGRUENCIA
PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN | OBJETIVOS | HIPÓTESIS |
¿Cuáles son las causas principales de los accidentes en el taller mecánico el Güero? | Implementar un sistema de seguridad e higiene para disminuir los accidentes en el taller mecánico el Güero con base a la NOM. | Hi: Dando capacitación a los trabajadores, organizando la zona de trabajo, utilizando el equipo adecuado y respetando la jornada laboral se logrará disminuir los accidentes en 90%. Ho: Dando capacitación a los trabajadores, organizando la zona de trabajo, utilizando el equipo adecuado y respetando la jornada laboral no se logrará disminuir los accidentes en 90%. |
¿En qué área de trabajo hay más ocurrencia de accidentes? | Eliminar las causas que ocasionan los accidentes en el área general para disminuir los accidentes de los trabajadores con capacitaciones regulares. | H1: Dando capacitación y proporcionándole el equipo adecuado. |
¿Qué herramienta es la mayor causante de accidentes? | Identificar qué herramienta causa más accidentes, para prevenir futuros accidentes, con un plan de manejo y uso. | Ho1: Con el uso correcto de las herramientas no suceden accidentes. |
¿En qué hora del día ocurren más accidentes? | Ajustar los horarios laborales para que de esa forma los trabajadores no se vean fatigados o exhaustos en el trabajo, mediante la implementación de estudios del comportamiento de los trabajadores. | H1: Respetando las NOM y dar un intervalo de descanso a mitad de la jornada laboral se evitará que los trabajadores se vean fatigados y evitara que efectúen un trabajo ineficiente. |
¿Qué equipo de trabajo es el adecuado para realizar las actividades que los trabajadores desempeñan? | Implementar nuevas herramientas de trabajo así como dar capacitación para que se utilicen adecuadamente y así disminuir el riesgo de accidentes debido al mal uso de estas. | H1: Implementando más herramientas para el taller y dando a los trabajadores capacitación de cómo usarlas se logrará un mejor desempeño laboral así como prevenir y erradicar los posibles accidentes. |
4.-JUSTIFICACION:
Con esta investigación daremos información al lector sobre los riesgos y accidentes laborales en el taller mecánico, las consecuencias hacia su persona y la empresa, así como herramientas para que dichos accidentes disminuyan y/o se eliminen, dándoles el beneficio a los trabajadores de la seguridad en su trabajo, y así brindar un servicio de mayor calidad a los clientes, logrando así un óptimo resultado.
5.-MARCO TEORICO.
1 Los catorce principios de Deming y su aplicación práctica en el Sistema de Seguridad Industrial. Estos principios fueron pilar para el desarrollo de la calidad y permitió a países como Japón y a los tigres y tigrillos de Asia posicionarse sobre países destacados por su competitividad, originada principalmente por la calidad de sus productos de exportación.
Los catorce principios se enuncian y a continuación se describe la manera en que se aplicarán en el Sistema de Seguridad Industrial.
1. Crear en el propósito de mejora del producto y servicio, con el plan para hacer competitivos y permanecer en el campo de los negocios. El Dr. Deming sugiere una nueva y radical definición de la función de una empresa: Más que hacer dinero, es mantenerse en el negocio y brindar empleo por medio de la innovación, la investigación, la mejora constante y el mantenimiento nosotros agregaremos la Seguridad.
2. Adoptar una nueva filosofía, eliminar los niveles comúnmente aceptados de demoras, errores y productos defectuosos. Hoy día se tolera demasiado la mano de obra deficiente, insegura y el servicio antipático. Necesitamos una nueva cultura en la cual los errores y el negativismo sean inaceptables.
3. Suspender la dependencia de la inspección masiva, se requiere evidencia estadística de que el producto se hace con calidad. En realidad la empresa les está pagando a los trabajadores para que cometan errores y tengan accidentes y luego los corrijan. La calidad y Seguridad NO provienen de la inspección sino de la mejora de los procesos.
4. Eliminar la práctica de hacer negocio sobre la base del precio de venta, en vez de esto, mejore la calidad por medio del precio, es decir minimice el precio total. Los departamentos de compras suelen funcionar siguiendo la orden de buscar al proveedor de menor precio. Esto frecuentemente conduce a provisiones de mala calidad, seguridad deficiente y tiempo de entrega. En lugar de ello, los compradores deben buscar la mejor calidad, seguridad y tiempo de entrega en una relación de largo plazo con un solo proveedor para determinado artículo.
5. Buscar áreas de oportunidad de manera constante para que se puedan mejorar los sistemas de trabajo de manera permanente. La mejora no es un esfuerzo de una sola vez. La administración está obligada a buscar constantemente maneras de reducir el desperdicio, mejorar la calidad y garantizar la Seguridad de sus colaboradores.
6. Instituir métodos modernos de entrenamiento en el trabajo. Con mucha frecuencia, a los trabajadores les enseñan su trabajo otros trabajadores que nunca recibieron una buena capacitación misma que no cuenta con ningún concepto de Seguridad Industrial. Están obligados a seguir instrucciones ininteligibles. No pueden cumplir con su trabajo de manera eficiente y segura porque nadie les dice cómo hacerlo.
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