Seguridad De Taller Mecanico

República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del poder popular para la educación universitaria.

Universidad Politécnica Territorial De Paria

“Luis Mariano Rivera”.

Carúpano; Estado Sucre

Seguridad

Casanay, febrero 2013

INTRODUCCIÓN

Los riesgos mecánicos a nivel mundial son causantes del 18% de las notificaciones de accidentes laborales, según la “OSHA” (Administración de Seguridad y Salud Ocupacional”). Esto puede deberse a que hay mayor número de trabajadores en contacto con maquinaria que en otro tipo de riesgos, además de que los trabajadores pueden llegar a crear una falsa confianza hacia el equipo, provocando de esta manera accidentes, que se pudieran haber evitado fácilmente.

Los riesgos mecánicos son causa de múltiples accidentes cada año. Esto se debe a que contamos con numerosos establecimientos en donde manejen máquinas y herramientas. Por otro lado, los riesgos de intoxicación son menos comunes. Sin embargo, a largo plazo, tienen efectos extremadamente nocivos para la salud. La principal causa de intoxicación en establecimientos es por la inhalación de humos, vapores, gases, etc.

Disminuir los accidentes de trabajo y enfermedades laborales; a través de la difusión del uso del equipo de protección personal; el cumplimiento de la normatividad; supervisión estricta del uso del equipo de protección personal, capacitación de actualización para los trabajadores y la concientización de la importancia de la seguridad en el trabajo. Al final se logrará el confort para los trabajadores, e instalaciones laborales seguras.

SEGURIDAD TALLER MÉCANICO

1. CARACTERÍSTICAS GENERALES1.1 Condiciones del entorno

Como lugares de trabajo que son, los talleres mecánicos y de motores térmicos deben mantenerse en unas condiciones de orden y limpieza apropiadas y cumplir las prescripciones sobre temperatura, humedad, ventilación, iluminación y ruido establecidas en los siguientes textos legales:.

1.1 Orden y limpieza

El orden y la limpieza deben ser consustanciales con el trabajo. A continuación presentamos unas directrices específicas para el tipo de local que nos ocupa, en este caso los talleres mecánicos y de motores térmicos:

• Mantener limpio el puesto de trabajo, evitando que se acumule suciedad, polvo o restos metálicos, especialmente en los alrededores de las máquinas con órganos móviles. Asimismo, los suelos deben permanecer limpios y libres de vertidos para evitar resbalones.

• Recoger, limpiar y guardar en las zonas de almacenamiento las herramientas y útiles de trabajo, una vez que finaliza su uso.

• Limpiar y conservar correctamente las máquinas y equipos de trabajo, de acuerdo con los programas de mantenimiento establecidos.

• Reparar las herramientas averiadas o informar de la avería al supervisor correspondiente, evitando realizar pruebas si no se dispone de la autorización correspondiente.

• No sobrecargar las estanterías, recipientes y zonas de almacenamiento

• No dejar objetos tirados por el suelo y evitar que se derramen líquidos.

• Colocar siempre los desechos y la basura en contenedores y recipientes adecuados.

• Disponer los manuales de instrucciones y los utensilios generales en un lugar del puesto de trabajo que resulte fácilmente accesible, que se pueda utilizar sin llegar a saturarlo y sin que queden ocultas las herramientas de uso habitual.

• Mantener siempre limpias, libres de obstáculos y debidamente señalizadas las escaleras y zonas de paso.

• No bloquear los extintores, mangueras y elementos de lucha contra incendios en general, con cajas o mobiliario.

1.2 Señalización

En los lugares de trabajo en general y en los talleres mecánicos y de motores térmicos en particular, la señalización contribuye a indicar aquellos riesgos que por su naturaleza y características no han podido ser eliminados. Considerando los riesgos más frecuentes en estos locales, las señales a tener en cuenta son las siguientes:

1.2.1Señales de advertencia de un peligro

• Materiales inflamables. En este tipo de locales se usan a menudo disolventes y pinturas que responden a este tipo de riesgo, utilizándose la señal indicada.

• Riesgo eléctrico. Esta señal debe situarse en todos los armarios y cuadros eléctricos del taller.

• Radiación láser. Se utilizará siempre que se manipulen equipos de verificación y control basados en esta forma de radiación. Viene acompañando a los citados equipos. Si éstos son fijos, conviene poner la señal a la entrada del recinto donde se encuentran.

• Riesgo de caídas al mismo nivel. Cuando existan obstáculos por el suelo difíciles de evitar, se colocará en lugar bien visible la señal correspondiente.

1.2.2 Señales de prohibición

• Siempre que se utilicen materiales inflamables, la señal triangular de advertencia de este peligro debe ir acompañada de aquella que indica expresamente la prohibición de fumar y de encender fuego, que se muestra a continuación:

1.2.3Señales de obligación

• Protección obligatoria de la vista: Se utilizará siempre y cuando exista riesgo de proyección de partículas a los ojos, en operaciones con esmeriladoras, radiales, etc.

• Protección obligatoria del oído. Esta señal se colocará en aquellas áreas de trabajo donde se lleguen a superar los 85 dB(A) de nivel de ruido equivalente o los137 dB(C) de pico, de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 7 del Real Decreto286/2006, de 10 de marzo.

• Protección obligatoria de los pies. De uso en aquellos casos en que exista riesgo de caída de objetos pesados, susceptibles de provocar lesiones de mayor o menor consideración en los pies y sea necesaria la utilización de calzado de seguridad.

• Protección obligatoria de las manos. Esta señal debe exhibirse en aquellos lugares de trabajo donde se realicen operaciones que comporten riesgos de lesiones en las manos (cortes, dermatitis de contacto, etc.) y no se requiera una gran sensibilidad táctil para su desarrollo.

• Protección obligatoria de la cabeza: A utilizar siempre que exista riesgo de golpes en la cabeza o caídas de objetos desde una posición elevada. Se usa, por ejemplo, en trabajos bajo puentes elevadores o en fosos.

1.2.4 Señales relativas a los equipos de lucha contra incendios

• 1.3 Elevación y manejo de cargas El trabajo en talleres mecánicos y de motores térmicos requiere, en ocasiones, maniobrar con piezas más o menos pesadas que implican operaciones de elevación y manejo en general de cargas.

• Las operaciones de elevación se llevan a cabo habitualmente con polipastos, mientras que el manejo puede realizarse de forma manual, si las piezas no son muy pesadas o mediante equipos mecánicos, cuando lo son. En este apartado revisaremos ambos tipos de maniobras, indicando las precauciones a tener en cuenta para su correcta realización.

1.3.1 Polipastos: Son equipos de trabajo elementales de elevación y descenso que no necesitan para su funcionamiento más que el propio esfuerzo de la persona que ha de manejarlo (figura 1), si bien algunos de estos equipos disponen de motor eléctrico para las operaciones que realizan, especialmente las de izado y descenso (figura 2). El desplazamiento a través de una guía suele realizarse de forma manual.

• Apoyar los pies firmemente

• Separar los pies a una distancia aproximada de 50 cm uno de otro.

• Doblar las caderas y las rodillas para coger la carga bien pegada al cuerpo.

• Mantener la espalda recta y utilizar la fuerza de las piernas

1.4 Herramientas manuales y máquinas portátiles

Herramientas manuales

La manipulación de herramientas tales como martillos, destornilladores, alicates, llaves diversas, etc. Resulta habitual en los talleres considerados, porque muchas de las operaciones que se realizan en dichos locales sólo pueden llevarse a cabo de forma manual.

De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el correcto uso de las herramientas manuales, con el fin de evitar los accidentes que pueden originar son las siguientes:

• Conservación de las herramientas en buenas condiciones de uso.

• Utilización de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se vaya a realizar.

• Entrenamiento apropiado de los trabajadores en el manejo de estos elementos de trabajo.

• Transportarlas de forma segura, protegiendo los filos y puntas y mantenerlas ordenadas, limpias y en buen estado, en el lugar destinado a tal fin.

Máquinas portátiles

Las causas de los accidentes con este tipo de máquinas son muy similares a las indicadas para las herramientas manuales, es decir, deficiente calidad de la máquina; utilización inadecuada; falta de experiencia en el manejo, y mantenimiento insuficiente, si bien en las máquinas portátiles hay que añadir además, las que se derivan de la fuente de energía que las mueve: eléctrica,

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