La forja

Forja

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por deformación plástica, en el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones.

Forja Artesanal

Es el estilo de forja que todos conocemos o asimilamos, ya que consta de un herrero que moldea o da forma a una pieza metálica utilizando los siguientes elementos básicos:

Una fragua para calentar los metales, un yunque y un recipiente en el cual se pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas incluyen tenazas para sostener el metal caliente y martillos para golpearlo.

Forja libre

Es el tipo de forja industrial más antiguo y se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada por su forma o masa. Este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa. Se utiliza para fabricar piezas únicas.

Forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente.

Forja de Recalcado

Este proceso se realiza en frio y consiste en la concentración o acumulación de material en una zona determinada y limitada de una pieza. Por lo tanto disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la zona recalcada.

Extrusión

Proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales es la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento.

Extrusión en frío

La extrusión fría es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente: mayor fortaleza debido al trabajo en frío, estrecha tolerancia y buen acabado superficial.

Materiales tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.

Extrusión en tibio

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalización del material, 424 °C a 975 °. Este proceso es usualmente usado para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.

Ventajas comparadas con la extrusión fría: reduce la presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero.

Extrusión en caliente

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 Toneladas, rangos de presión de 30 a 700 Mpa. La mayor desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.

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