Laboratorio De Trabajo Industrial

Balanceo de Líneas

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.

Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los elementos de trabajo.

Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la línea.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensambles dividir un elemento de trabajo.

También una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados más favorables. En general, el diseño del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, también ayudan a mantener un buen ánimo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan en la línea.

El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de líneas de ensamble se basa en el balanceo de líneas de General Electric. El método supone lo siguiente:

1.- Los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme.

2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos más, disminuiría la eficiencia del desempeño de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un código).

Para obtener un balanceo más favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser más operarios y más producción por día que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la línea de balanceo más eficiente durante un número limitado de horas al día.

BALANCEO DE LINEAS: es una distribución de actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de obra, así como del equipo, y de esa manera reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Ejemplo:

En una línea de ensamble hay 5 operarios

BALANCEO DE LINEA

El control del taller incluye los principios, métodos y técnicas que se necesitan para planear, Programar y evaluar la eficacia de las operaciones de producción. El control del taller integra las Actividades de los llamados factores de producción de una instalación de fabricación, como los Trabajadores, las máquinas y el equipo para manejo de materiales. El plan facilita la ejecución Eficiente del programa maestro de producción, el control de las prioridades de procesamiento, la Mejora de la eficiencia operativa mediante la programación adecuada de trabajadores y máquinas Y el mantenimiento de cantidades mínimas de trabajos en proceso y de inventarios de productos Terminados.

En la administración de las actividades de producción de empresas que funcionan con órdenes o Pedidos y en las que funcionan según las existencias, existen diferencias sustanciales. En las Empresas en que la producción se maneja en función de las órdenes, son importantes las fechas En que se promete terminar los trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que seguirán Las órdenes de los clientes en los diversos centros de máquinas es una función de fundamental Importancia. Esto implica tanto la planeación como el control de las actividades. Los productos que se fabrican en función de las existencias suelen ser bienes de consumo que se Producen en gran volumen, como teléfonos, automóviles y relojes de pulso. En la fabricación de Artículos estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller.

Definición de términos.

La asignación de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de línea De ensamble, o simplemente balanceo de línea.

Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de Trabajo que no puede dividirse entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria Entre los mismos.

Operación: Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.

Puesto o estación de trabajo: Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una Cantidad dada de trabajo (una operación) Usualmente suponemos que un puesto o estación de Trabajo está a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente así.

Tiempo de ciclo: es el tiempo que permanece el producto en cada estación de trabajo.

Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división Desigual de los puestos de trabajo.

Control de la producción continúa.

El problema más importante en los talleres cuyas actividades dependen del flujo de trabajo es Lograr la cantidad de producción que se desea, que puede ser de 60 automóviles o 600 teléfonos al Día, con la máxima eficiencia posible.

El contenido total del trabajo se divide en operaciones elementales, y estas operaciones se agrupan en las estaciones de trabajo. El trabajo se desplaza en

Forma sucesiva, y en muchas situaciones de manera continua, de una estación a otra. Todas las estaciones de trabajo se ocupan de trabajos que tienen diversos grados de avance. La velocidad de

La línea de ensamble se controla mediante la cantidad de producción que se requiere, el espacio entre las estaciones y los requerimientos respecto al tiempo de cada estación de trabajo. Al controlar la velocidad del transportador o el tiempo del cliente, en esencia es posible controlar la cantidad que produce la línea de producción.

Distribución de una línea de ensamble.

Ya que los problemas de las líneas de fabricación y las líneas de ensamble son similares, se entablará la discusión en términos de una línea de ensamble. En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve vía medios automatizados, tal como una banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete.

Simulación de procesos

Introducción

Cuando alguien tiene la responsabilidad de conducir un sistema dado, como por ejemplo: un banco, una ciudad, un sistema de transporte, etc., debe tomar continuamente decisiones acerca de las acciones que ejecutará sobre el sistema. Estas decisiones deben ser tales que la conducta resultante del sistema satisfaga de la mejor manera posible los objetivos planteados.

Para poder decidir correctamente es necesario saber cómo responderá el sistema ante una determinada acción. Esto podría hacerse por experimentación con el sistema mismo; pero factores de costos, seguridad y otros hacen que esta opción generalmente no sea viable. A fin de superar estos inconvenientes, se reemplaza el sistema real por otro sistema que en la mayoría de los casos es una versión simplificada. Este último sistema es el modelo a utilizar para llevar a cabo las experiencias necesarias sin los inconvenientes planteados anteriormente.

Al proceso de experimentar con un modelo se denomina simulación. Al proceso de diseñar el plan de experimentación para adoptar la mejor decisión se denomina optimización. Si el plan de experimentación se lleva a cabo con el solo objeto de aprender a conducir el sistema, entonces se denomina entrenamiento o capacitación.

En este punto, es conveniente plantear las siguientes definiciones:

• Sistema: Conjunto de objetos o ideas que están interrelacionados entre sí como una unidad para la consecución de un fin (Shannon, 1988). También se puede definir como la porción del Universo que será objeto de la simulación.

• Modelo: Un objeto X es un modelo del objeto Y para el observador Z, si Z puede emplear X para responder cuestiones que le interesan acerca de Y (Minsky).

• Simulación: Simulación es el proceso de diseñar un modelo de un sistema real y llevar a cabo experiencias con él, con la finalidad de aprender el comportamiento del sistema o de evaluar diversas estrategias para el funcionamiento del sistema (Shannon, 1988).

Aplicaciones de la simulación

La simulación es conveniente cuando:

• No existe una formulación matemática analíticamente resoluble. Muchos sistemas reales no pueden ser modelados matemáticamente con las herramientas actualmente disponibles, por ejemplo la conducta de un cliente de un banco.

• Existe una formulación matemática, pero es difícil obtener una solución analítica. Los modelos matemáticos utilizados para modelar un reactor nuclear o una planta química son imposibles de resolver en forma analítica sin realizar serias simplificaciones. Teoría de Modelos y Simulación.

• No existe el sistema real. Es problema del ingeniero que tiene que diseñar un sistema nuevo. El diseño del sistema mejorará notablemente si se cuenta con un modelo adecuado para realizar experimentos. • Los experimentos son imposibles debido a impedimentos económicos, de seguridad, de calidad o éticos. En este caso el sistema real está disponible para realizar experimentos, pero la dificultad de los mismos hace que se descarte esta opción. Un ejemplo de esto es la imposibilidad de provocar fallas en un avión real para evaluar la conducta del piloto, tampoco se puede variar el valor de un impuesto a para evaluar la reacción del mercado.

• El sistema evoluciona muy lentamente o muy rápidamente. Un ejemplo de dinámica lenta es el problema de los científicos que estudian la evolución del clima. Ellos deben predecir la conducta futura del clima dado las condiciones actuales, no pueden esperar a que un tornado arrase una ciudad para luego dar el mensaje de alerta. Por el contrario, existen fenómenos muy rápidos que deben ser simulados para poder observarlos en detalles, por ejemplo una explosión.

Entre las posibles desventajas de la simulación se pueden citar:

• El desarrollo de un modelo puede ser costoso, laborioso y lento.

• Existe la posibilidad de cometer errores. No se debe olvidar que la experimentación se lleva a cabo con un modelo y no con el sistema real; entonces, si el modelo está mal o se cometen errores en su manejo, los resultados también serán incorrectos.

• No se puede conocer el grado de imprecisión de los resultados. Por lo general el modelo se utiliza para experimentar situaciones nunca planteadas en el sistema real, por lo tanto no existe información previa para estimar el grado de correspondencia entre la respuesta del modelo y la del sistema real.

Actualmente la simulación presta un invalorable servicio en casi todas las áreas posibles, algunas de ellas son:

• Procesos de manufacturas: Ayuda a detectar cuellos de botellas, a distribuir personal, determinar la política de producción.

• Plantas industriales: Brinda información para establecer las condiciones óptimas de operación, y para la elaboración de procedimientos de operación y de emergencias.

• Sistemas públicos: Predice la demanda de energía durante las diferentes épocas del año, anticipa el comportamiento del clima, predice la forma de propagación de enfermedades.

• Sistemas de transportes: Detecta zonas de posible congestionamiento, zonas con mayor riesgo de accidentes, predice la demanda para cada hora del día.

• Construcción: Predice el efecto de los vientos y temblores sobre la estabilidad de los edificios, provee información sobre las condiciones de iluminación y condiciones ambientales en el interior de los mismos, detecta las partes de las estructuras que deben ser reforzadas.

• Diseño: Permite la selección adecuada de materiales y formas. Posibilita estudiar la sensibilidad del diseño con respecto a parámetros no controlables.

• Educación: Es una excelente herramienta para ayudar a comprender un sistema real debido a que puede expandir, comprimir o detener el tiempo, y además es capaz de brindar información sobre variables que no pueden ser medidas en el sistema real.

• Capacitación: Dado que el riesgo y los costos son casi nulos, una persona puede utilizar el simulador para aprender por sí misma utilizando el método más natural para aprender: el de prueba y error. Teoría de Modelos y Simulación.

Tipos de simulación

De acuerdo a la naturaleza del modelo empleado, la simulación puede ser por (Fishman,

1978):

• Identidad: Es cuando el modelo es una réplica exacta del sistema en estudio. Es la que utilizan las empresas automotrices cuando realizan ensayos de choques de automóviles utilizando unidades reales.

• Cuasi-identidad: Se utiliza una versión ligeramente simplificada del sistema real. Por ejemplo, los entrenamientos militares que incluyen movilización de equipos y tropas pero no se lleva a cabo una batalla real.

• Laboratorio: Se utilizan modelos bajo las condiciones controladas de un laboratorio.

Se pueden distinguir dos tipos de simulaciones:

1-Juego operacional: Personas compiten entre ellas, ellas forman parte del modelo, la otra parte consiste en computadoras, maquinaria, etc. Es el caso de una simulación de negocios donde las computadoras se limitan a recolectar la información generada por cada participante y a presentarla en forma ordenada a cada uno de ellos.

2-Hombre-Máquina: Se estudia la relación entre las personas y la máquina. Las personas también forman parte del modelo. La computadora no se limita a recolectar información, sino que también la genera. Un ejemplo de este tipo de simulación es el simulador de vuelo. Teoría de Modelos y Simulación.

Concepto

La simulación de procesos es una de las más grandes herramientas de la ingeniería industrial, la cual se utiliza para representar un proceso mediante otro que lo hace mucho más simple e entendible. Esta simulación es en algunos casos casi indispensable, como nos daremos cuenta a continuación. En otros casos no lo es tanto, pero sin este procedimiento se hace más complicado.

La simulación es recrear un sistema o imitar una realidad que se parezca tanto a ella sin necesidad de serla con el fin de estimar cuál sería su desempeño real, ésta implica engaño, trampa y en la naturaleza un caso de engaño se ve en el camaleón puesto que es un animal que se caracteriza por adoptar diferentes colores.

Para poder imitar es necesario identificar el sistema, las variables y el modelo a utilizar:

• El sistema se entiende como una colección de entidades relacionadas, cada una de las cuales se caracteriza por atributos o características que pueden estar relacionados entre sí. Esta se encarga de identificar las variables y el impacto de lo que se desea alcanzar.

• Variables son fenómenos de la naturaleza que puede tomar valores, además permite conocer cómo funciona el sistema a partir de la identificación de las más relevantes y relación entre ellas.

• Modelo es la simplificación de un sistema real la cual debe tener validez universal.

Además es necesario tener claro los siguientes conceptos:

• Número aleatorio: conjunto de elementos en donde la elección de cada número tiene la misma probabilidad de ocurrencia y de esta se deriva el concepto de al azar.

• Al azar: es consecuencia de que los números sean probablemente aleatoria.

• Espacio muestral: es donde cada evento tiene la misma posibilidad o probabilidad de ocurrencia bajo una distribución uniforme.

• Número pseudo-aleatorio: son aquellos que están entre el espacio comprendido de 0 y 1 en el cual no se incluye los extremos.

Características principales de la simulación

Para comenzar la simulación no es un tipo de modelo estrictamente; los modelos en general representan la realidad, mientras que la simulación la imita. Esto significa que se hacen menos simplificaciones de la realidad en los modelos de simulación que en otros modelos.

La simulación es una técnica para llevar a cabo experimentos, es decir, implica la prueba de valores específicos de las variables de decisión en el modelo y la observación del impacto en las variables de salida.

La simulación es una herramienta descriptiva y no normativa; no hay una búsqueda de la solución óptima. En cambio, una simulación describe y/o predice las características de un sistema dado bajo circunstancias diferentes. Una vez que estas características se conocen, puede seleccionarse la mejor política de entre las diversas que existan. El proceso de simulación consiste, a menudo, en la recepción de un experimento, varias veces hasta obtener una estimación de efecto global de determinadas acciones.

Finalmente, la simulación se requiere sólo cuando los problemas que se investigan son muy complejos para tratarlos mediante modelos analíticos o por técnicas numéricas de optimización, además es una de las técnicas más usadas de investigación de operaciones por ser una herramienta flexible, poderosa e intuitiva; tiene dos grandes categorías como son los eventos discretos en el cual los cambios en el estado del sistema ocurren de manera instantánea en puntos aleatorios del tiempo como resultado de dicho evento y los eventos continuos en el cual los cambios en el estado del sistema ocurren continuamente en el tiempo.

Tipos de simulación

Hay varios tipos de simulación entre los cuales se destacan los siguientes:

a) Simulación probabilística: en este tipo de simulación una o más variables independientes son probabilísticos, es decir, siguen una determinada distribución de probabilidad. Se distinguen dos sub-categorías:

• Las distribuciones discretas: implican una situación con un número limitado de sucesos (o variables) discretos.

• Las distribuciones continuas: se refieren a situaciones con un limitado número de sucesos posibles los cuales siguen una función de densidad como podría ser la distribución normal.

b) Simulación dependiente e independiente del tiempo: la independiente del tiempo se refiere a la situación en la cual nos es importante conocer con exactitud cuando sucede el suceso. Por ejemplo, puede conocerse que la demanda es de 3 unidades por día pero no poner atención en que parte del día se produce la demanda. Por otro lado, en problemas de líneas de espera, es importante conocer el instante preciso de llegada (para conocer si el cliente debe esperar o no). En este caso se tiene una situación dependiente del tiempo.

c) Programación Heurística e inteligencia artificial: estos tipos de simulación se utilizan para los problemas de gestión más complejos.

d) Juegos de empresa: es la simulación de toma de decisiones competitivas, que también implica simulación probabilística.

e) Simulación de sistemas: se utiliza para llevar a cabo simulaciones complejas de corporaciones o economías nacionales.

PROCESO DE SIMULACIÓN

Consiste en varias etapas distinta, cabe resaltar que para cada estudio puede ser diferente pero usualmente se utiliza el siguiente esquema:

1. Formulación del sistema: cada estudio debe comenzar por la descripción del problema o sistema, es decir, que exista una correcta definición del objetivo, variables, las restricciones, su comportamiento estadístico, etc.

2. Análisis de los datos y formulación del modelo: se debe describir las interacciones lógicas entre las variables de decisión, logrando así que se optimice la medida de efectividad en función de las diferentes variables dentro del sistema. La formulación consiste en generar un código lógico-matemático que defina las interacciones entre las variables.

3. Selección del lenguaje: es de gran importancia utilizar el lenguaje que mejor se adecue a las necesidades que el sistema requiera, además dependiendo de este se determina el tiempo de desarrollo del modelo. Ejemplos de lenguaje: SLAM, PASCAL, SIMAN Y DYNAMO.

4. Codificación del modelo: consiste en generar las instrucciones o código computacional necesario para lograr que el modelo pueda ser ejecutado en algún tipo de computadora.

5. Validación del modelo: tiene como objetivo determinar la habilidad que tiene un modelo para representar la realidad, esta se lleva a cabo mediante la comparación estadística entre los resultados del modelo y los resultados reales.

6. Diseñar el experimento: se determina las diversas alternativas que pueden ser evaluadas, seleccionando las variables de entrada y sus diferentes niveles con el propósito de optimizar las variables de respuesta del sistema real.

7. Llevar a cabo la simulación: es importante llevarlo a la práctica después de haber seleccionado la mejor alternativa. Para esto es recomendable llevar a cabo un proceso de animación que permita visualizar el comportamiento de las variables en el sistema para así lograr la aprobación de la alta dirección.

8. Monitoreo y control: ante los nuevos cambios que se pueden presentar en el sistema real, se debe llevar a cabo actualizaciones periódicas que permitan que el modelo siga siendo una representación del sistema.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SIMULACIÓN

VENTAJAS

• La simulación proporciona un método más simple de solución cuando los procedimientos matemáticos son complejos y difíciles.

• La simulación proporciona un control total sobre el tiempo, debido a que un fenómeno se puede acelerar.

• La simulación no interfiere en el mundo real.

• Una vez construido el modelo se puede modificar de una manera rápida con el fin de analizar diferentes políticas o escenario. Permite análisis de sensibilidad.

• Generalmente es más barato mejorar el sistema vía simulación que hacerlo en el sistema real.

• Es mucho más sencillo visualizar y comprender los métodos de simulación que los métodos puramente analíticos. Da un entendimiento profundo del sistema.

• Con los modelos de simulación es posible analizar sistemas de mayor complejidad o con mayor detalle (con los métodos analíticos se pueden hacer más suposiciones).

• En algunos casos, la simulación es el único medio para lograr una solución.

DESVENTAJAS

• La simulación es imprecisa, y no se puede medir el grado de su imprecisión.

• Los resultados de simulación son numéricos; por tanto, surge el peligro de atribuir a los números un grado mayor de validez y precisión.

• Los modelos de simulación en una computadora son costosos y requieren mucho tiempo para desarrollarse y validarse.

• Se requiere gran cantidad de corridas computacionales para encontrar “soluciones óptimas”, lo cual representa altos costos.

• Es difícil aceptar los modelos de simulación y difícil de vender.

• Los modelos de simulación no dan soluciones óptimas.

• La solución de un modelo de simulación puede dar al análisis un falso sentido de seguridad.

• Requiere "largos" periodos de desarrollo.

• Cada modelo de simulación es único.

• Siempre quedaran variables por fuera y esas variables pueden cambiar completamente los resultados en la vida real que la simulación no previó.

Mejora de métodos de trabajo

El estudio de métodos del trabajo va a tratar de obtener un método mejor que el existente; busca reducir el contenido del trabajo suplementario, trata de descubrir y eliminar después el tiempo improductivo y consiguiendo esto incrementamos la producción.

Lo intenta a partir de un método de trabajo que estamos poniendo en práctica analizándolo y buscando un método mejor que el existente para realizar ese trabajo.

En condiciones ideales el estudio de métodos de trabajo lo que busca es el método ideal, su filosofía es que cualquier trabajo es mejorable porque no se está realizando de manera ideal.

Los objetivos específicos, a medida que los vayamos alcanzando, estamos ya mejorando el método actual, con solo alcanzar uno ya mejoramos el método actual.

Procedimientos a seguir.

El estudio de métodos de trabajo para poder ser puesto en práctica necesita una serie de procedimientos que son los distintos pasos que debemos ir dando a la hora de realizarlo, el orden es:

1-Seleccionar el trabajo: que debemos mejorar: cuando queremos emprender un estudio de métodos de trabajo debemos partir de una serie de supuestos de que son tantos los trabajos que tenemos que mejorar que no queda más remedio que seleccionar los más importantes, los que cuya mejora generará altos rendimientos.

También hay que partir del supuesto de que hay trabajos que ni siquiera conviene seleccionar para su mejora, que ni siquiera conviene seleccionar para su mejora, que ni siquiera vale la pena hacer el estudio.

Los criterios a seguir son los que hacen referencia a la importancia del trabajo, cuanto más importante sea, más prioridad tendrá para su mejora, por ejemplo aquellos trabajos que crean atascos, hablamos de aquellos que afectan a otras tareas posteriores.

Las razones que nos llevan a decidirnos por un método u otro pueden ser motivos de tipo económico, por razones de tipo técnico, y también aspectos de tipo humano. La importancia económica podemos valorarla también en función de los criterios para la elección:

La reiteración o frecuencia de ese trabajo: se refiere al número de veces que ese trabajo se realiza, el que se realiza todos los días, a todas horas en ese lugar de trabajo. Deberíamos centrarnos primero en los trabajos de alta frecuencia.

El contenido de tipo humano de dicho trabajo: los trabajos pueden ser realizados manualmente o mecánicamente; a efectos del estudio de métodos de trabajo son más importantes aquellos que tengan gran carga de trabajo humano. Se obtienen mejoras más fácilmente donde hay trabajo personal y humano que donde hay una máquina.

La continuidad en el tiempo de dicho trabajo: analizar si en esos trabajos existe la previsión de si van a continuar en el tiempo con nosotros o van a desaparecer. No sería recomendable pararnos a realizar el estudio de métodos de trabajo en trabajos que van a desaparecer.

Son técnicas que no exigen grandes inversiones, sin embargo un estudio de métodos de trabajo tiene un coste porque necesita personal, tiempo y eso genera un coste, por lo que no es conveniente despilfarrar recursos en aquellos trabajos no convenientes.

Hay trabajos en los que si nos paramos a estudiar para su mejora (ocasionales, periódicos), son más costosos que el beneficio que obtenemos con su mejora.

Podemos elegir entre muchos tipos de trabajo; cuando hablamos de estudio de métodos de trabajo hablamos de cualquier trabajo (individual, colectivo, oficina…) esto provoca que elijamos trabajos distintos, lo que genera técnicas de estudio de métodos de trabajo distintos y, por lo tanto, disponemos de distintas técnicas de estudio de métodos de trabajo en función del tipo de trabajo que adoptemos.

2-Registro de ese trabajo: se puede identificar como anotar por escrito el modo en que ese trabajo se realiza; por escrito describimos el método de trabajo actual, el que se pretende mejorar.

El problema de reflejar por escrito ese trabajo es que cada uno se adaptaría de una forma distinta, ese papel lo que necesita para el registro es una técnica que nos permita que se registren perfectamente esos trabajos y nos permita una interpretación única y fácil de entender, se utilizan técnicas estandarizadas, aceptadas internacionalmente, estas distintas técnicas nos van a marcar la pauta para descubrir ese trabajo.

Estas técnicas permiten que una persona ajena pueda ver con claridad el modo en que ese trabajo se realiza; sin en general gráficos, símbolos normalizados que reflejan el tipo de activad y hay varias en función del tipo de trabajo a elegir. Esto permite que una persona registre el papel por escrito y otra distinta haga el estudio de métodos de trabajo.

3-Criticar ese trabajo: se trata de criticar dicho trabajo, someterlo a un conjunto de preguntas mediante las que cuestionamos la forma de realización de ese trabajo partiendo del supuesto de que el trabajo no se realiza bien.

Lo que buscamos respondiendo esas preguntas es descubrir algunos de estos objetivos:

o Descubrir actividades innecesarias para eliminarlas.

o Simplificar las tareas o actividades que se realizan.

o Ordenar dichas tareas o actividades.

o Combinar dichas tareas o actividades.

El problema no es criticar, sino alcanzar resultados; el estudio de métodos de trabajo es una disciplina que descubrió por así decirlo una serie de principios que aplicados a cualquier trabajo lo mejora, esos son los denominados principios de economía de movimientos también llamados Leyes de movimientos eficientes o reglas de economía de movimientos; son los que deben ayudarnos para responder a esas preguntas, se descomponen en tres grupos:

Los relativos a la utilización del cuerpo humano: los movimientos que una persona realiza en el trabajo se clasifican en 5 niveles:

Grado 1: cuando el trabajador utiliza los dedos de la mano.

Grado 2: cuando el trabajador utiliza los dedos de la mano más la mano.

Grado 3: cuando el trabajador utiliza hasta el antebrazo.

Grado 4: cuando el trabajador utiliza todo lo anterior más el brazo.

Grado 5: cuando el trabajador utiliza todo lo anterior más el brazo, más otras partes del cuerpo, generalmente el tronco.

o Los relativos al lugar de trabajo.

o Los relativos a herramientas y a equipo.

Este principio dice que intentamos realizar las actividades reduciendo el grado de movimientos.

4-Idear un nuevo método mejor: es la consecuencia de la respuesta que dimos a ese conjunto de preguntas; es una fase en la que habitualmente no nos encontramos ante un trabajo, sino en un despacho donde buscamos alternativas mejores al método actual. En muchas ocasiones las ideas surgen en el momento en que observamos ese trabajo que queremos mejorar, ideas que un analista experto ya detecta. La fase nos recuerda que ahora debemos dedicarle tiempo en pensar mejoras, y los resultados que obtengamos van a ser resultado del interés que pongamos pudiendo generar bastantes o pocos resultados dependiendo del interés que le demos. Esto está relacionado con el coste porque la persona que va a realizar este estudio, si es externa a la empresa nos va a pedir una nómina que depende del tiempo que dedique, si es de la empresa, también genera un coste de oportunidad.

También es cierto que pensar en un nuevo método depende de la experiencia de la persona que realiza el estudio.

Si nosotros cuando registramos el método actual lo hicimos por escrito, cuando pongamos el nuevo método también debemos registrarlo por escrito.

5-Definir el nuevo método: el analista debe hacer un informe donde deberá dejar constancia de las mejoras del nuevo método, lo que se va a hacer. Por una parte debe describir el tipo de herramientas y equipos que el nuevo método necesita y por otra parte debe intentar describir lo más claramente posible ese nuevo método, lo más simple posible, pensando en la persona a la que va a ir dirigido dicho informe.

El analista no decide si el nuevo método se implanta o no, sino que su función es convencer, explicar de forma comprensible el nuevo método con todo tipo de diagramas y gráficos que puedan facilitar la comprensión del nuevo método.

Este informe también:

o Debe especificar los costes de implantación del nuevo método.

o Debe incorporar una comparación entre el coste del método actual y el que se propone.

El coste de implantación hace referencia a la puesta en práctica del nuevo método; otra cosa es el coste de funcionamiento con el nuevo método. A veces el coste de funcionamiento genera mejoras, pero es el coste de implantación a veces el que decide si se implanta o no. Este informe pretende convencer a la persona si se debe implantar o no ese nuevo método y la decisión de implantación es una decisión que tomará un directivo, el jefe del taller si hablamos del mismo… Suponiendo que se implanta el nuevo método llegaríamos a la siguiente fase.

6-Implantación: sigue teniendo el analista una gran importancia, continúa en la implantación del nuevo método y tiene que realizar dos tareas:

Conseguir la aceptación del nuevo método por parte de los trabajadores: lo que sucede cuando implantamos un nuevo método es que su continuidad depende de que las personas acepten dicho método, ya que si se oponen el resultado será negativo. Este nuevo método funciona si los trabajadores lo aceptan y trabajan con interés en él.

La aceptación suele ser buena si hubo información a lo largo de todo el proceso, incluso antes de empezar el estudio se debería dar información de lo que se pretende.

También para facilitar la aceptación se irá solicitando a lo largo del proceso sugerencias del trabajador ya que es quien mejor conoce su trabajo, y si se reconoce esa sugerencia del trabajador se facilita más aún dicha implantación (incentivo económico); el analista debe ser una persona aceptada por esos trabajadores, debe tener facilidad de hablar y de ponerse en el lugar del trabajador (aspecto psicológico).

Por el contrario, la implantación será muy difícil cuando el nuevo método suponga disminución de plantilla, en este tipo de mejoras la fase de implantación es muy compleja y difícil y será prácticamente imposible dicha implantación. A veces el nuevo método cambia a un trabajador de lugar y esto genera problemas con los compañeros del mismo en forma de resistencia, es decir, no es bueno que el nuevo método genere una redistribución de trabajadores, desplazamientos.

A la hora de implantar un nuevo método se debe tener en cuenta que si hay una fuerte oposición hacia el mismo, lo conveniente es lo implantarlo, aunque ese nuevo método genere altas economías respecto al método actual.

Hay que indicar que la resistencia es más fuerte en el caso de los trabajadores de edad (próximos a la jubilación) que llevan muchos años haciendo su trabajo, entonces lo que se debe hacer mantener a estas personas como estaban y exigir a los nuevos trabajadores que entran, trabajar con el nuevo método, es decir, se combinan las dos formas.

Formar a esos trabajadores en el nuevo método: la función del analista es estar a disposición de los trabajadores para orientarlos, adiestrarlos en la nueva forma de trabajar durante un período de tiempo. Esto es más difícil cuando el nuevo método tiene poca diferencia con el actual, porque el trabajador tiende a actuar tal y como lo venía haciendo de forma inconsciente y a veces esto genera guerras.

El analista parte del supuesto de que está formando a personas y que estas están aprendiendo, por lo que también hay que darles descansos de vez en cuando para que el trabajador no se sienta presionado, esto depende del analista que establece tiempos de mayor a menos hasta que el trabajador lo haga de forma automática.

7-Mantener el nuevo método en funcionamiento: es la fase de vigilancia, el trabajador ya está trabajando con el nuevo método y hay que controlar durante un período largo que se está trabajando con el nuevo método y que no se vuelve al antiguo, o que el trabajador no introduzca novedades por su cuenta, en definitiva que el trabajador haga su trabajo de la forma establecida.

También puede ocurrir que el trabajador introduzca una mejora y si es buena, lo que hay que hacer es aceptarla y adaptarla al nuevo método.

Las Técnicas Empleadas.

Son técnicas estandarizadas, de común aceptación. El problema de este tipo de técnicas es la denominación, porque a una misma técnica, personas distintas le asignan nombres distintos y esto puede generar problemas a la hora de hablar.

Si hay tantas técnicas distintas es porque, dependiendo del tipo de trabajo que queramos realizar, unas son mejores que otras y por lo tanto, unas están pensadas para un determinado tipo de trabajo y otras pensadas para otro tipo del mismo; pero cualquier técnica se adapta a cualquier tipo de trabajo.

En la práctica se suelen utilizar varias, y ya que se pueden complementar dichas técnicas, conviene acudir a más de una.

Estudio de las técnicas:

• Diagrama de recorrido o de circuito: el objetivo es proponer una distribución distinta a la existente que dé lugar a la disminución de recorridos. La propuesta de una nueva distribución supongo ubicaciones distintas de las máquinas, lo que genera problemas sobre el papel y una opción para evitar esto es la utilización de plantillas de cartón o corcho.

• Diagrama de hilos: es un diagrama de recorrido que a diferencia del anterior, para marcar el recorrido, utiliza un hilo. Lo que nos permite es cambiar las máquinas en las plantillas. Cada vez que se hace una distribución de las máquinas debemos mostrar el recorrido mediante un hilo. Pensamos en distribuciones en planta técnicamente viables e intentamos reducir distancias entre trabajos repetitivos.

Ambos diagramas pueden sacar a la luz de manera gráfica problemas que la rutina no nos permite realizar. Los pueden poner en práctica cualquier persona y sólo pretenden actuar exclusivamente sobre la distribución en planta y con trabajos repetitivos.

• Diagrama de proceso de recorrido o cursograma analítico: es una técnica mediante la que vamos a registrar el modo de realización de un trabajo mediante la secuencia de actividades que se desarrollan en el mismo incluyendo algunos otros datos de interés como son las distancias recorridas y los tiempos empleados.

Lo primero es registrar las actividades de un trabajo, poniendo el orden en que son realizadas, tiene que describir el trabajo a diferencia de los anteriores. El problema es que vamos a necesitar símbolos, mediante los cuales vamos a representar las actividades de ese trabajo.

Estudio de los tiempos de trabajo.

1. Concepto y Objetivos.

Cuando se realiza una mejora de métodos lo más lógico es que, a continuación hagamos un Estudio de Tiempos de trabajo.

El estudio de tiempos va a intentar eliminar el tiempo improductivo, descubrirlo y eliminarlo del tiempo de trabajo, lo fundamental de este estudio es que vamos a buscar un tiempo tipo, estándar de realización del trabajo.

La OIT en su definición lo llama medición del trabajo y es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador cualificado en realizar una determinada tarea, efectuándola según unas normas de ejecución preestablecidas.

Cuando hablamos de estudio de tiempos de trabajo hablamos de distintas técnicas, las cuales persiguen determinar el tiempo que tardaría un trabajador que conoce el trabajo, en realizarlo, de una manera determinada.

El estudio de tiempos según Javier Álvarez sería un conjunto de técnicas que nos permitirán determinar el tiempo tipo, estándar de realización de una tarea, siendo ese tiempo el que tardaría en realizar dicha tarea un trabajador de tipo medio familiarizado con ese trabajo y realizado en condiciones medias.

El estudio de tiempos se ha utilizado para evaluar el rendimiento de los trabajadores, se calcula un tiempo tipo que luego se le asigna a los trabajadores para después valorarlo, comparando el tiempo tipo con el tiempo que tarda él en realizar ese trabajo, y podemos decir si ese trabajador tiene un rendimiento medio, superior o inferior. Quien es capaz de trabajar en menos tiempo consigue primas y quien no es capaz no recibe nada. Queremos decir que sirve para establecer sistemas salariales con prima y eso va a generar muchos problemas.

Cuanto más alto sea el tiempo que le asignen mayor facilidad para alcanzar prima y al contrario, cuanto menos tiempo, menor facilidad para la misma, ya que iríamos en contra de sus intereses. La dirección tiene tendencia a elevar ese número en niveles inferiores y además es la misma quien establece ese tiempo, si bien es cierto que los técnicos del estudio de tiempos nos ofrecen un mecanismo que nos permite establecer un tiempo justo.

El estudio de tiempos está muy mal visto por los trabajadores y por su parte la dirección encontró en el estudio de tiempos una forma de controlar al trabajador (hablamos de trabajos repetitivos).

Estas técnicas no están pensadas cada una de ellas para medir un tiempo de trabajo, sino que la diferencia entre ellas es que unas son más hábiles que otras; en función de la que utilicemos, el tiempo tipo será más o menos fiable, a medida que la técnica es más fiable su utilización va a tener un mayor coste, por lo tanto la decisión de tomar una u otra depende de la disposición que tengamos a invertir dinero y a la importancia que le demos al estudio de tiempos. También podemos hacer una clasificación de las mismas en función de medir o no ese trabajo, algunas nos exigirán cronometrar el trabajo y otras no.

2. Tipos de Técnicas

Estimación:

Es una técnica muy poco fiable y nada recomendable, se debe utilizar en los casos que no le damos demasiad importancia a ese tiempo que buscamos.

Es rápida y sencilla, nada científica y nos da un tiempo que luego usaremos como referencia pero tiene muchos defectos.

Consiste en que para calcular el tiempo tipo, se apoya en opiniones subjetivas de personas, o también en la comparación con otros trabajos que tomamos como referencia, de los que conocemos su tiempo estándar; vamos a estimar, no calcular un tiempo tipo de forma científica.

Con esta técnica podríamos llegar a estimar el tiempo de realización mediante el acuerdo entre dirección y trabajador o podemos dejarlo en manos de una persona que goce de la confianza de ambos, quien observará el trabajo y a partir de su opinión va a determinar cuál es el tiempo de realización. Pero estas dos formas generan problemas porque:

• El acuerdo entre trabajador y dirección es difícil y a veces no se puede poner en práctica.

• La persona asignada tiene que ser aceptada por ambos y si no se da esa aceptación, dicha estimación no va a ser aceptada generalmente por los trabajadores.

Otra opción de la estimación sería dado que tenemos trabajos parecidos al que nos interesa y los hemos medido con técnicas fiables, podemos aplicar ese dato fiable, extrapolarlo al que nos interesa y hacer esa estimación. Para esta estimación, necesitamos datos de tipo histórico, es decir, un tiempo calculado anteriormente, el cual si no existe este camino no sería posible.

En ocasiones podemos usar esta técnica para aplicarla a una parte del trabajo que es igual a la de otro trabajo donde ya tenemos el tiempo calculado, en lugar de a toda su totalidad, y lo que hacemos es extrapolar ese dato a esta parte. Esta técnica también puede ser combinada con otras técnicas para calcular la parte de trabajo novedosa de la que no tenemos datos históricos; no tiene un elevado coste.

También es cierto que cuando se aplica esta técnica para cualquier tiempo de trabajo, se tiene tendencia a estimar tiempos altos, más bien alto que bajo.

La Medición y Observación Directa:

Muy utilizada, vamos a cronometrar el trabajo para deducir el tiempo, aquí hay que observar el trabajo y medirlo.

Según la OIT es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea efectuada en unas determinadas condiciones, para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo para efectuar esa tarea según unas normas de ejecución preestablecidas.

No sólo vamos a medir tiempos, sino también vamos a valorar ritmos de trabajo, lo que genera un análisis posterior de esos datos para llegar al tiempo que nos interesa. Esta técnica de lo que trata es de observar al trabajador trabajando y cronometrar su trabajo, es una técnica compleja y se divide en fases para explicarla:

Definir la tarea que pretendemos cronometrar: tiene que quedar claro el trabajo que vamos a cronometrar y cuál es el método de realización de ese trabajo; claramente especificado. Además en esta fase, lo que la técnica nos exige, es que esa tarea la descompongamos en partes que vamos a llamar operaciones elementales que serán una parte del trabajo, la cual está constituida por un conjunto de movimientos que se realiza para obtener un objetivo específico y que es perfectamente diferenciable de otras partes del trabajo; no puede generar duda respecto de donde está su principio y fin.

Lo que vamos a tener que cronometrar no es el tiempo total, sino cada operación elemental, cronometrar por partes. Cando observamos a un trabajador, descubrimos que para una parte del trabajo es muy hábil y torpe para otra; por eso tenemos que diferenciar partes y analizarlas por separado porque lo que tenemos que averiguar es el tiempo medio. Otra razón de esa división en partes, es que si vamos a calcular el tiempo de cada operación elemental y si archivo ese trabajo, en el futuro a la hora de medir ese trabajo podemos encontrar una operación archivada igual a la que intentamos calcular, por lo que se le aplicaría ese tiempo ya conocido.

El tiempo de duración mínimo de esas operaciones elementales, debería ser de 8 segundos, no dividimos el trabajo en micro movimientos, tiene que tener una duración mínima porque después podríamos cronometrarlas, es decir, hay que establecer partes que nos permitan hacer todo lo que tenemos que hacer al cronometrarlas.

Selección del trabajo al que vamos a cronometrar: cuando el trabajo lo hace un solo trabajador no hay problema, este surge cuando un mismo trabajo lo hacen personas distintas, puede haber 5 puestos de trabajo iguales por ejemplo. La decisión de cronometrar a alguien es una decisión que hay que tomar normalmente, se elige a una persona, pero si elegimos al más hábil genera problemas con los compañeros, y su elegimos al más torpe, sucede lo contrario (el tiempo sería más amplio), entonces para evitar problemas, se suele buscar al que se considera trabajador medio, aunque sin embargo la técnica no exige elegir al mismo, sino que permite elegir a cualquier, por lo que dispone de instrumentos suficientes para convertir ese tiempo en tiempo medio.

Cronometrar propiamente dicho: cronometrar el tiempo de cada operación elemental, lo cual se hace viendo al trabajador molestándolo lo menos posible. Lo hacemos con cronómetros y aquí el analista tiene un impreso en donde previamente se han diferenciado las distintas operaciones elementales.

Los cronómetros a utilizar son muy variados, pueden ser manuales, digitales…, los más fiables son los electrónicos y por lo tanto más seguro pero sin embargo los más utilizados son los manuales, y de estos el más usado es el de movimientos decimales.

Cuando el analista tiene que cronometrar el trabajo elegido lo puede hacer de dos formas:

El procedimiento continuo: se caracteriza porque el analista inicia el cronometraje al inicio del trabajo y lo parará en ningún momento hasta el final del trabajo; cuando acaba cada operación elemental el analista mira la aguja y anota el tiempo y así sucesivamente vamos a ir anotando tiempos que son tiempos acumulados, son tiempos de cada operación elemental. Para calcular el tiempo de cada operación se restan los tiempos hacia atrás.

Su ventaja es que realmente el tiempo total medido coincide con el tiempo total del trabajo, es decir, el último tiempo de la última operación elemental es el tiempo real del trabajo, la suma de los tiempos de las operaciones elementales es el tiempo real del trabajo.

Su desventaja sería que está sujeto a errores al observar la aguja.

Cronometraje de vuelta a 0: se caracteriza porque el cronometraje se pone en marcha al inicio del trabajo y al final de cada operación elemental se pone a cero de nuevo, tomamos datos para cada operación. Su problema es que está sujeto a errores porque parar de nuevo el cronómetro hace se pierda tiempo, el cual le corresponde a la nueva operación elemental que se ha iniciado, son inevitables, y para tener la certeza de que estos errores no son importantes, podemos calcular cuál es ese error.

Calculamos con un reloj la medición total y por otra parte lo hacemos con el método de vuelta a cero, si los tiempos coinciden no hay error. Cuanto mayor sea la diferencia de los tiempos, mayor es el error, entonces necesitamos calcular cuál es ese error para admitir o no ese cronometraje. ¿Cómo calcular el error?

Vamos a definir unos conceptos determinados:

Tiempo real: es el tiempo que midió el reloj que no paró, el que medió la totalidad del trabajo continuo.

Tiempo cronometrado: la suma de los tiempos cronometrados de las operaciones elementales, entonces el error es la diferencia de ambos tiempos, este es el error absoluto:

Error absoluto = T real – T cronometrado

Error relativo: serían lo que buscamos, porque nos dice de la importancia del error; sería el cociente entre el error absoluto y el tiempo real.

Habitualmente aquellos cronometrajes que superan el + 1% de error relativo son aceptados, no son fiables. Lo que sucede es que eso implica que hay que cronometrar más de una vez, también es cierto que a veces en algunos casos se admite el 2%. Los cronometrajes van a depender del número de veces que se haga, dependiendo de la duración del trabajo, ya que cuanto más largo sea éste, menos cronometrajes se hacen y cuanto más corto sea más cronometrajes se harán; esto es la consecuencia de que cuanto menor tiempo dure el trabajo, más posibilidades de error hay en la medición porque las operaciones elementales son más pequeñas, lo contrario sucede cuando el trabajo es amplio. El número de cronometrajes no está establecido, pero por regla general:

Cuando un trabajo total dura más de 40 minutos basta con 3 cronometrajes.

Cuando la duración es de 6 segundos o menos hay que cronometrarlo 200 veces.

Cuando dura entre 1 y 2 minutos se cronometra 20 veces.

Valoración de la actividad: se realiza al mismo tiempo que el cronometraje, es consecuencia de que estemos buscando un tiempo medio, por lo que ahora tenemos que determinar si queremos buscar un tiempo medio, es decir, si ese tiempo cronometrado se corresponde a un trabajador medio, hábil o torpe. Y esto se hace con la valoración de la actividad, lo que implica comparar la velocidad de trabajo de esa persona con aquella velocidad que el analista considera normal o media, es decir, que al mismo tiempo que cronometra el analista observa el trabajo y decide si el ritmo de trabajo es el medio, inferior o superior, es la parte más difícil de la técnica porque dependemos del criterio del analista quien, para decidir dicho ritmo, tiene que tener muy claro cuál es el ritmo medio y nosotros partimos del supuesto que el analista controla todo esto porque controla perfectamente realizada al ritmo medio; tiene que estar adiestrado para calcular dicho tiempo y valorarlo.

Hay distintas escalas numéricas que pueden ser utilizadas para la valoración de la actividad de las operaciones elementales; al analista se le pide que anote la primera valoración de la actividad y luego el tiempo, e incluso que antes de que acabe la operación elemental número 1 ya anote dicha valoración, esto muchos analistas no lo hacen. Por lo tanto:

La actividad óptima: según el sistema BEDAU es la máxima velocidad a la que puede trabajar un operario bien adiestrado y bien cualificado para la realización de ese trabajo. El que trabajó por encima de este ritmo difícilmente lo va a mantener.

La actividad no óptima: no es habitual valorar por debajo de 70; hace referencia a un trabajador ya hábil, que trabaja por encima de la media, bien entrenado, conocedor del trabajo… Entonces este ritmo no es asumible por todos los trabajadores, porque depende de la habilidad, requieren un cierto grado de habilidad por encima de la media. En todo caso esto depende del analista, que es quien decide el ritmo medio y óptimo.

La actividad media o normal: un trabajador medio que trabaja sin incentivos porque la persona que trabaja por incentivos, por producción suele trabajar más rápido, porque su sueldo depende de la producción.

A la hora de valorar la actividad de un trabajador muy hábil, podíamos encontrarnos con un trabajo específico, en el cual ese trabajador puede mantener ese ritmo, pero por otro lado también es posible que no de mantenido el mismo y si trabajó a ese ritmo es para convencer al analista, es decir, trabaja a ritmos muy superiores que luego no da mantenido, el analista debe distinguir ambos.

...