Procedimiento De Trabajo

REGLAMENTO INTERNO

DE

MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN

GERENCIA DE OPERACIONES

KOMATSU CHILE

Nombre Cargo Fecha Firma

Emitido por: Francisco Aguirre Gerente Planificación e Ingeniería 01-07-2008

Revisado por: Carlos Turina Ingeniero Control de Gestión y Calidad 21-07-2008

Aprobado por: Miguel Cuevas Gerente de Operaciones 31-07-2008

Contenido

1. Objetivo 3

2. Política de mantenimiento 3

3. Estrategia de mantenimiento 3

4. Documentos 6

5. Seguridad 9

6. Metas de gestión del mantenimiento 11

7. Cálculo de Índices 11

8. Planificación e Ingeniería 15

9. Definiciones 20

1. Objetivo

El presente reglamento tiene como objetivo la estandarización de conceptos, terminología, criterios, procesos y controles relacionados con el mantenimiento y reparación de equipos, estableciendo las directrices y normas que se deben cumplir para reducir el riesgo de accidentes y fallas operacionales.

Es aplicable a todos los niveles y áreas de los centros de trabajo de Komatsu Chile S.A., en donde la Gerencia de Operaciones administra un contrato de servicio de mantenimiento y reparación de equipos.

2. Política de mantenimiento

La Gerencia de Operaciones busca contribuir con la visión de Komatsu Chile para ser el proveedor preferido de los clientes mineros, entregando un valor agregado en el servicio de mantenimiento y reparación de equipos, lo cual permitirá mejorar la competitividad y lograr un crecimiento sostenido en el largo plazo.

Para ello, el área de mantenimiento está orientado a maximizar la confiabilidad y asegurar la disponibilidad comprometida, cumpliendo con las exigencias legales y las obligaciones contractuales adquiridas con el cliente, priorizando los aspectos de seguridad, salud ocupacional, medio ambiente y calidad.

Se debe poner énfasis en el control del riesgo y el mejoramiento continuo de los procesos por medio de la capacitación y la adición de tecnología. Esto permitirá minimizar las pérdidas y, de esta manera, aumentar la rentabilidad de los contratos.

3. Estrategia de mantenimiento

El mantenimiento se basa en la preservación de las funciones de los equipos y componentes de modo que éstos puedan seguir funcionando de acuerdo a las especificaciones del diseño original.

La estrategia de mantenimiento que se utiliza en la Gerencia de Operaciones se fundamenta en el equilibrio entre disponibilidad, confiabilidad y costo de mantenimiento, ya que en el negocio de los contratos de mantención y reparación, el mantenimiento es la herramienta que permitirá maximizar las utilidades y satisfacer a los clientes.

Este enfoque pone énfasis en el control del riesgo, para lo cual se requiere alcanzar una excelencia operacional basada en la ejecución oportuna de las mantenciones preventivas y en el reemplazo de componentes antes de falla.

Se requiere el apoyo de técnicas de análisis predictivo y herramientas de monitoreo de la condición, a fin de evitar fallas catastróficas en los principales componentes de los equipos.

Es fundamental contar con una metodología efectiva para el análisis de la causa raíz de las fallas, de manera de identificar las deficiencias en el sistema de gestión y en aquellos aspectos culturales que permiten que la falla ocurra y se repita.

De esta manera, el enfoque de mantenimiento que se utiliza en la Gerencia de Operaciones se basa en la ejecución de tres tipos de tareas:

 MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Consiste en la ejecución de las tareas descritas en el manual del fabricante que se realizan cíclicamente a intervalos fijos de horas. Adicionalmente a la lista propuesta por el fabricante se adicionan tareas que son necesarias de realizar específicamente en cada faena, de acuerdo a la experiencia obtenida y para determinada condición geográfica o climática.

 RECAMBIO DE COMPONENTES: Corresponde a las tareas de reemplazo de piezas mayores a partir de las horas de uso o la condición del mismo. Las horas de uso están dadas por la recomendación del fabricante en el caso que no se tenga experiencia, o bien, se determina de acuerdo a la información histórica con que se cuente.

 BACKLOG: Consiste en la ejecución de tareas programadas que se obtienen directamente del mantenimiento, de inspecciones de terreno, campañas de mejoramiento o campañas de fábrica.

Por otra parte, cada componente, sub componente y repuesto perteneciente a un equipo podrá tener una estrategia distinta de reemplazo. La estrategia seleccionada dependerá del tipo de tasa de falla, del costo de reparación, de la seguridad y si es factible su monitoreo.

Para establecer que política de reemplazo aplicar deberá utilizar el siguiente diagrama de decisión:

Donde,

- $falla; es el costo de reparar cuando el componente ha fallado

- $prog; es el costo de reparar cuando el componente es retirado sin falla

- (*); ¿existe alguna reacción adversa que afecta la seguridad, perdida de recursos o confiabilidad significativa si el componente llegase a fallar?

- Monitoreo Posible?; la pregunta es ¿el monitoreo es técnica y económicamente factible?

- Beta=1; corresponde al parámetro de forma de la distribución Weibull, cuando este valor es igual a uno se está preguntando ¿la tasa de falla es aleatoria?, o sea que falla en forma independiente de las horas y, en ese caso, el reemplazo por hora no aplica.

4. Documentos

a) Hojas de Reparación

Para el registro de las intervenciones se deben utilizar las hojas de reparación que existen para cada tipo de modelo de equipo. Las hojas de reparación sólo se diferencian por los sistemas y sub sistemas que se encuentran en la parte trasera de la hoja.

Los siguientes tipos de hoja de reparación están disponibles:

 Camión eléctrico AC

 Camión eléctrico DC

 Camión mecánico

 Tractor sobre oruga

 Excavadora hidráulica (frontal)

 Excavadora hidráulica

 Motoniveladora

 Rodillo compactador

 Tractor sobre neumáticos

 Cargador frontal

La Gerencia de Planificación es la encargada de entregar el formato de este documento y será el Jefe de Planificación en faena el encargado de copiar y mantener un volumen adecuado de este documento.

b) Pautas de Mantenimiento

La pauta de mantenimiento corresponde a una lista de tareas a realizar desarrollada por el fabricante, con una frecuencia establecida en horas, y que deben ser realizadas por el grupo encargado de la ejecución de la pauta.

Las pautas de mantenimiento utilizadas para la ejecución del mantenimiento preventivo deben ser proporcionadas por la Gerencia de Ingeniería y Planificación, quien es responsable de realizar las modificaciones necesarias (de acuerdo a las horas de operación) y de informar respecto de los lubricantes, filtros y otros insumos a utilizar en cada actividad.

Previo al inicio de la actividad, el supervisor y el grupo de mantenimiento revisarán el equipo en busca de condiciones que puedan extender el tiempo de mantenimiento y detención del equipo. Terminada la inspección el supervisor asignará las diferentes actividades de la pauta a los diferentes integrantes del grupo de mantenimiento.

Durante la ejecución de la pauta el supervisor deberá asegurar la seguridad y calidad en la tarea desarrollada, revisando, coordinando y apoyando al personal responsable de la ejecución de las tareas.

Cada tarea realizada deberá quedar registrada en la pauta de mantenimiento por medio de las iniciales de quién ejecutó la tarea y sus observaciones, si corresponde, para que el supervisor mantenga un control de los detalles detectados y determine si requiere atención inmediata o si se ingresa como backlog para ser atendido en una próxima detención.

Al término del mantenimiento, el supervisor revisará en forma aleatoria al menos 3 puntos de la pauta, marcando en la misma los puntos revisados y las desviaciones detectadas si las hubiesen. Terminada la revisión firmará la pauta y hará entrega del equipo al supervisor directo, mientras que la pauta debe ser entregada en planificación faena.

c) Instructivos de Trabajo

Algunas actividades son clasificadas como críticas porque existen riesgos que han sido evaluados como intolerables, de acuerdo a lo establecido en el procedimiento KOP-P-003 Identificación de Peligros y Aspectos y Evaluación de Riesgos e Impactos.

Para estas actividades se elaboraron Instructivos de Trabajo, que deben utilizarse como un complemento a los procedimientos de fábrica (Shop Manual), para tomar conciencia de los peligros presentes durante la ejecución de las actividades críticas y de las medidas de control que se requieran para minimizar los riesgos que puedan afectar la seguridad y salud de las personas, al medio ambiente y/o la calidad del servicio.

Ante cualquier desviación a lo establecido en estos instructivos, ya sea por falta de algún recurso o por un cambio en las condiciones ambientales, es obligación realizar un análisis de riesgos (ART) utilizando el registro R-027, el cual debe identificar los riesgos adicionales y sus respectivos controles. Este análisis deberá ser elaborado con la participación del Asesor en Prevención de Riesgos de la faena y aprobado por

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