Se puede tener datos fuera de parámetros debido a que no se realizan los controles pertinentes sobre estos equipos, lo que puede generar mediciones erróneas.

Inspección visual. Determine las posibles fallas dentro, problemas que afecten de alguna manera la eficiencia del proceso. Según el análisis proponga posibles mejoras.

1. Calibración de basculas

Se puede tener datos fuera de parámetros debido a que no se realizan los controles pertinentes sobre estos equipos, lo que puede generar mediciones erróneas.

Contar con equipos correctamente calibrados permite tener mediciones fiables, altos índices de conformidad y ahorro en costos, debido a que se hará una correcta toma de decisiones para evitar residuos, reprocesamientos o retrabajos.  

Sin embargo, si estos equipos no son calibrados se puede llegar a tiempos de inactividad o paros no programados, reducción de la calidad de los productos, problemas en los procesos, reprocesos y retrabajos.

Por lo tanto, para evitar estos inconvenientes, es necesario realizar la calibración de básculas antes de iniciar la operación, este tiempo puede ser considerado como tiempos de alistamiento y así generar confiabilidad en el proceso.

Figura 1. Calibración de básculas

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Fuente: http://www.pymesycalidad20.com/calibracion-de-basculas-si-o.html

1. Programación:

El programa debe estar correctamente configurado y este debe ser realizado por personal competente y autorizado, esto con el fin de evitar errores de programación como errores de sintaxis por infringir las normas de escritura del lenguaje, este error se puede dar por programadores principiantes, olvido o desconocimiento.  

Por otra parte, se puede dar un error lógico, el cual es producido por un mal diseño de los algoritmos. Los efectos pueden ir desde el bloqueo o detención indeseada del programa hasta un resultado incorrecto o una parte del programa que no se ejecuta.

Dada la cantidad de errores que se pueden dar por una mala configuración del programa es necesario implementar claves de seguridad, con el fin de que solo el personal autorizado tenga acceso, pueda modificar la programación y no se presenten errores por programadores principiantes que generen tiempos no programados durante la operación o al inicio de la misma.

1. Ubicación de sensores:

En las líneas de producción se encuentran sensores expuestos como el caso de los sensores infrarrojos, estos sensores pueden ser maltratados o pueden ser cambiados de ubicación fácilmente, además, se pueden dar alteraciones a los mismos pasando objetos por el medio, por ende, es necesario implementar un tipo de protección que evite la manipulación de estos durante el proceso o realizar avisos que informen que estos no deben ser manipulados durante la operación, además, se debe realizar un cronograma de limpieza para este tipo de sensores ya que la acumulación de polvo y otro tipo de material particulado puede generar desviaciones en la detección de movimiento.

Figura 2. Alteración de sensor

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Fuente: http://hetpro-store.com/ sensor-de-distancia-ir-con-salida-relevador/

1. Comunicación

El actual modelo de comunicación que se lleva a cabo presenta algunas oportunidades de mejora, una de ellas se centra en el manejo de información del SCADA que permite intercomunicar el sistema con el cuarto nivel de la pirámide de automatización, en la celda se ubica el computador portátil, el cual se encuentra actualizado y permite el correcto flujo de información, sin embargo,  los demás ordenadores presentes en el laboratorio no se encuentran actualizados por lo tanto se dificulta la comunicación con otros servidores. Por ende, es necesario actualizar estos ordenadores y de esta manera la información del proceso sea clara para las personas que estén presentes.

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