CONCEPTUAL –TEÓRICO
Enviado por RODROMEL • 11 de Junio de 2012 • Trabajos • 5.427 Palabras (22 Páginas) • 753 Visitas
INDICE
Introducción 5
CAPITULO I CONCEPTUAL –TEÓRICO 6
Un Sistema para la Inocuidad 7
HACCP 7
Definición 7
Antecedentes 9
Pre Requisitos para el HACCP 11
Secuencia Lógica de la Aplicación del HACCP 12
Los Principios del HACCP 14
Principio 1. Análisis de riesgos 14
Principio 2. Identificación de Puntos Críticos de Control 15
Principio 3. Establecimiento de Límites Críticos 16
Principio 4. Procedimientos para el Monitoreo de Puntos 16
de Control Crítico
Principio 5. Establecer Acciones Correctivas 17
Principio 6. Establecer Sistemas Efectivos de Registros 17
Principio 7. Sistema de Documentación 18
Procedimientos de Verificación del Sistema 19
CAPITULO II RESTAURANTE EL PARRAL 21
Restaurante el parral 22
Misión 22
Vision 22
FODA 22
Aseguramiento de la Calidad 24
Análisis de Peligro y Puntos de Control Críticos (HACCP) 24
Operaciones Para La Aplicación De Los Principios Del Sistema
Haccp Para El Conocimiento De Nuestro Personal Y Nuestros
Clientes 24
Descripción del producto 25
Elaboración d un diagrama de flujo – preparación del Juane 28
Confirmacion “in situ” del flujograma 29
Realizar un Análisis de Riesgos 29
Procedimiento para el Análisis de Riesgos 31
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada 32
Establecimiento de Procedimientos de Verificación 33
Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro 34
CONCLUSIONES
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo nos marca el contexto de el HACCP y su adecuada aplicación a las organizaciones como un proceso de para prevenir los riesgos de contaminación de los productos.
El propósito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionará daño o perjuicio a la salud. Por lo tanto, el sistema HACCP complementa los otros esfuerzos en materia de alimentación, como los aportes benéficos a la propia salud y al bienestar de las personas
CAPITULO I
MARCO
CONCEPTUAL - TEORICO
Un Sistema para la Inocuidad
El HACCP no es propiamente un sistema de gestión de Calidad. Constituye una guía con principios y pasos a seguir para prevenir los riesgos de contaminación de los productos.
La gestión de la inocuidad de los alimentos, frescos (preparados) o procesados, es usualmente guiada siguiendo los principios del sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés). El sistema fue presentado en 1971 por Howard Bauman de la Compañía Pillsbury, atendiendo el interés de su principal cliente, la NASA, de garantizar la inocuidad de los alimentos. Desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptación y beneplácito de organizaciones internacionales que trabajan en el área de alimentos, en toda la cadena desde la producción a la comercialización. En la práctica se ha constituido en una norma de aceptación universal.
El propósito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionará daño o perjuicio a la salud. Por lo tanto, el sistema HACCP complementa los otros esfuerzos en materia de alimentación, como los aportes benéficos a la propia salud y al bienestar de las personas. Forma parte entonces, de las herramientas para una calidad de vida satisfactoria.
El sistema se usa tanto en procesos de preparación de alimentos (donde los productos frescos no son sometidos a alteraciones térmicas o químicas, como por ejemplo una ensalada de frutas) o procesados. Ello implica conocimiento respecto a:
• Las materias primas, su situación inicial y el manipuleo de recepción.
• Los procesos propiamente de preparación y procesamiento.
• Los factores o situaciones en general que podrían ocasionar contaminación que provoquen daño al consumidor.
La lógica del sistema HACCP está basada en la prevención, lo cual implica prepararse para llevar adelante los procesos, así como establecer un sistema de control.
Si se conoce el proceso, podremos identificar dónde podría haber un riesgo de contaminación. Entonces habrá que controlarlos y vigilarlos. Mantener registros, y mejorar continuamente el sistema de control.
En la gestión de la Calidad se suele diferenciar lo correctivo de lo corrector. Si se identifica una situación anormal en un punto crítico, hay dos tipos de soluciones.
La correctiva, que implica que se tomarán las medidas para que tal situación no ocurra en los procesos siguientes, y generalmente se desecha el producto afectado en proceso.
La correctora, que permite introducir medidas
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