CONCEPTUAL –TEÓRICO

INDICE

Introducción 5

CAPITULO I CONCEPTUAL –TEÓRICO 6

Un Sistema para la Inocuidad 7

HACCP 7

Definición 7

Antecedentes 9

Pre Requisitos para el HACCP 11

Secuencia Lógica de la Aplicación del HACCP 12

Los Principios del HACCP 14

Principio 1. Análisis de riesgos 14

Principio 2. Identificación de Puntos Críticos de Control 15

Principio 3. Establecimiento de Límites Críticos 16

Principio 4. Procedimientos para el Monitoreo de Puntos 16

de Control Crítico

Principio 5. Establecer Acciones Correctivas 17

Principio 6. Establecer Sistemas Efectivos de Registros 17

Principio 7. Sistema de Documentación 18

Procedimientos de Verificación del Sistema 19

CAPITULO II RESTAURANTE EL PARRAL 21

Restaurante el parral 22

Misión 22

Vision 22

FODA 22

Aseguramiento de la Calidad 24

Análisis de Peligro y Puntos de Control Críticos (HACCP) 24

Operaciones Para La Aplicación De Los Principios Del Sistema

Haccp Para El Conocimiento De Nuestro Personal Y Nuestros

Clientes 24

Descripción del producto 25

Elaboración d un diagrama de flujo – preparación del Juane 28

Confirmacion “in situ” del flujograma 29

Realizar un Análisis de Riesgos 29

Procedimiento para el Análisis de Riesgos 31

Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada 32

Establecimiento de Procedimientos de Verificación 33

Establecimiento de un Sistema de Documentación y Registro 34

CONCLUSIONES

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo nos marca el contexto de el HACCP y su adecuada aplicación a las organizaciones como un proceso de para prevenir los riesgos de contaminación de los productos.

El propósito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionará daño o perjuicio a la salud. Por lo tanto, el sistema HACCP complementa los otros esfuerzos en materia de alimentación, como los aportes benéficos a la propia salud y al bienestar de las personas

CAPITULO I

MARCO

CONCEPTUAL - TEORICO

Un Sistema para la Inocuidad

El HACCP no es propiamente un sistema de gestión de Calidad. Constituye una guía con principios y pasos a seguir para prevenir los riesgos de contaminación de los productos.

La gestión de la inocuidad de los alimentos, frescos (preparados) o procesados, es usualmente guiada siguiendo los principios del sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés). El sistema fue presentado en 1971 por Howard Bauman de la Compañía Pillsbury, atendiendo el interés de su principal cliente, la NASA, de garantizar la inocuidad de los alimentos. Desde sus inicios, el sistema cuenta con la aceptación y beneplácito de organizaciones internacionales que trabajan en el área de alimentos, en toda la cadena desde la producción a la comercialización. En la práctica se ha constituido en una norma de aceptación universal.

El propósito central de la inocuidad significa que el alimento no ocasionará daño o perjuicio a la salud. Por lo tanto, el sistema HACCP complementa los otros esfuerzos en materia de alimentación, como los aportes benéficos a la propia salud y al bienestar de las personas. Forma parte entonces, de las herramientas para una calidad de vida satisfactoria.

El sistema se usa tanto en procesos de preparación de alimentos (donde los productos frescos no son sometidos a alteraciones térmicas o químicas, como por ejemplo una ensalada de frutas) o procesados. Ello implica conocimiento respecto a:

• Las materias primas, su situación inicial y el manipuleo de recepción.

• Los procesos propiamente de preparación y procesamiento.

• Los factores o situaciones en general que podrían ocasionar contaminación que provoquen daño al consumidor.

La lógica del sistema HACCP está basada en la prevención, lo cual implica prepararse para llevar adelante los procesos, así como establecer un sistema de control.

Si se conoce el proceso, podremos identificar dónde podría haber un riesgo de contaminación. Entonces habrá que controlarlos y vigilarlos. Mantener registros, y mejorar continuamente el sistema de control.

En la gestión de la Calidad se suele diferenciar lo correctivo de lo corrector. Si se identifica una situación anormal en un punto crítico, hay dos tipos de soluciones.

La correctiva, que implica que se tomarán las medidas para que tal situación no ocurra en los procesos siguientes, y generalmente se desecha el producto afectado en proceso.

La correctora, que permite introducir medidas que reviertan la situación, y se continúe con el proceso. La situación debe ser registrada, y el cliente informado. En procesos primarios de la producción agrícola, no es admisible, y usualmente no es posible recurrir a este tipo de soluciones.

ANTECEDENTES

Como se indicó, el sistema se desarrolla en Estados Unidos como resultado de las preocupaciones de brindarles a los astronautas alimentos que no le ocasionen daños a su salud, por las obvias implicancias durante los vuelos.

En 1973, el FDA lo aplicó por primera vez en la prevención contra el botulismo.

El uso del sistema se extiende en el propio Estados Unidos y después en Europa.

En el Perú, las aplicaciones iniciales han estado fuertemente relacionadas con la industria pesquera. Progresivamente se ha extendido su aplicación al rubro de alimentos y bebidas.

Pre requisitos para el HACCP

El HACCP se emplea asociado con el respeto y aplicación de Buenas Prácticas de Manipulación de productos, así como con Procedimientos Operativos de Saneamiento.

Con estos sistemas se definen medidas sobre higiene general, abarcando aspectos relativos a la planta y al personal. Incluso podrían reducir la cantidad de puntos críticos del HACCP. Pueden ayudar a controlar los riesgos bacteriológicos de contaminación cruzada, ubicar servicios higiénicos, para el mantenimiento de los equipos, así como para controlar la contaminación química de desinfectantes y otros químicos.

Para garantizar que el sistema HACCP se implemente con eficacia, y se le brinde la prioridad necesaria, es altamente conveniente el compromiso de los altos directivos de la empresa.

Igualmente es importante que los responsables del programa HACCP, estén debidamente entrenados, e igualmente comprometidos con los principios del sistema.

Secuencia logica para la aplicación del HACCP

Una vez que la empresa ha decidido implementar el HACCP, es recomendable que lleve adelante los siguientes pasos iniciales.

• Formar un equipo HACCP. Multidisciplinario, con representación del personal operativo de la planta Puede convocarse a personal experto cuando sea necesario.

• Descripción del producto. Incluye las condiciones del producto, como: espárrago blanco, cocido presentado en frasco de vidrio.

• El uso del producto. Esto es, el público destinatario y la forma de consumir. Por ejemplo: cocido, listo para comer, distribuido y vendido al público en general.

• Desarrollo del Diagrama de Flujo del Producto. Incluye los pasos para elaborar y distribuir el producto. Usualmente presentado en forma gráfica, con bloques y símbolos. Debe constituir una representación simple pero clara del proceso. Debe desarrollarse de tal manera, que aún una persona ajena al proceso pueda entender todas sus etapas, y con mayor razón al equipo HACCP. Le ayudará a identificar los puntos críticos.

• Verificación del Diagrama de Flujo. Debido a su importancia, el diagrama de flujo debe ser verificado en la propia planta a donde se trasladará el equipo HACCP. El diagrama debe ser igualmente revisado por personal de la planta durante el recorrido.

Los Principios del HACCP

El HACCP se presenta sustentado en un grupo de principios, que propiamente constituyen las etapas siguientes de su puesta en práctica.(Se recomienda la siguiente referencia. Romero, J. Puntos Críticos. Corporación Colombiana Internacional. Bogotá, 1996).

Principio 1 Estimar los riesgos asociados con la producción, cosecha, transporte, recepción, almacenamiento, distribución, mercadeo, preparación y consumo del alimento.

Principio 2 Determinar los puntos críticos de control requeridos para controlar los riesgos identificados.

Principio 3 Establecer los límites críticos que deben cumplirse en cada punto crítico de control.

Principio 4 Establecer procedimientos para monitorear los puntos críticos de control.

Principio 5 Establecer las acciones correctivas para ser tomadas en cuenta

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