DESCRIPCIÓN DEL PROCESO para la conversión de caucho de neumático

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La presente invención describe un proceso para la conversión de caucho de neumático de desecho al someterlo a un proceso de termólisis en atmosfera inerte, a presión atmosférica y en continua el cual ofrece una alternativa ambiental atractiva para la reducción de los neumáticos usados acumulados actualmente en vertederos. El proceso se inicia con una materia prima de neumático fuera de uso (NFU), esta materia prima entra en un molino de cuchillas (H-101) donde el neumático es troceado hasta tener un diámetro de 20 milímetros. Luego ha de pasar por tres tolvas (TV-101 / TV-102 / TV-103) que se colocan en posición vertical una encima de la otra, las cuales están hechas de acero inoxidable con un espesor de 5mm, donde las últimas dos tolvas son purgadas usando nitrógeno a razón de 5m3N/h. La parte superior de la primera tolva (TV-101) está totalmente abierta a la atmosfera para permitir la alimentación del caucho previamente troceado. El volumen total de la misma es de 0,22915m3. La segunda tolva (TV-102) se encuentra cerrada a la atmosfera por dos válvulas, una en la primera tolva y otra en el inferior que la separa de la tercera. Su volumen total es de 0,22825m3. La tercera tolva también se encuentra cerrada a la atmosfera, en la parte superior por una válvula que la comunica con la segunda tolva y por la parte inferior la entrada al reactor. Esta consta con un volumen de 0,89846m3.

Entre la tercera tolva y el reactor (R-101), la alimentación de las trazas de caucho es ayudadas a desplazarse con un flujo de nitrógeno de 31 m3N/h hasta caer al lecho que se desplaza a lo largo del reactor (R-101), que está entre 350°C – 850°C, a velocidad controlada siendo el tiempo de residencia de 5min – 30min. Transcurrido este tiempo, el residuo solido (productos carbonosos o negro de carbón) cae y pasa por un tubo de enfriamiento (E-101) refrigerado con agua el cual estabiliza el sólido a condiciones atmosféricas para su almacenamiento.

De la parte superior del reactor se obtienen gases que son pasados por condensadores en serie del tipo carcasa-tubos refrigerados con agua como refrigerante, para su diferente obtención en aceites con distintas fracciones cuyos rangos de ebullición se hallan comprendidos entre la fracción comercial de la gasolina, la de queroseno y la de gas oil. El primer condensador (E-102) opera a 223,2 kJ/°Ch y a una temperatura de 240°C, el segundo (E-103) a 135,6 kJ/°Ch y una temperatura de 110°C y el tercero (E-104) a 145,7 kJ/°Ch y una temperatura de 30°C.

Los gases no condensables obtenidos por el tope del tercer condensador (E-104) pueden ser eliminados por combustión en antorcha según se van generando o se puede aprovechar el poder calorífico de los mismos para suministrar las necesidades de la planta haciéndola autosuficiente desde el punto de vista energético.

Para finalizar, se tratan las fracciones de aceites de los condensadores pasándolas por torres de destilación para separarlas según su volatilidad y obtener las fracciones por separado.

Los aceites obtenidos por el fondo del condensador (E-102) pasan a una torre de destilación con salida lateral (C-101) donde se obtiene por el tope el aceite más liviano con una fracción del 90%, por el medio un 5% del aceite mediano y por el fondo 5% del aceite pesado. Los aceites obtenidos por el fondo del condensador (E-103) también pasan a una torre de destilación con salida lateral (C-102) donde se obtiene por el tope el aceite más liviano con una fracción del 30%, por el medio un 35% del aceite mediano y por el fondo un 35% del aceite pesado. Los aceites obtenidos del tercer condensador (E-104) pasan a una torre de destilación normal (C-103) donde por el tope se obtiene una fracción de 5% en aceite mediano y por el fondo un 95% del aceite pesado.

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