Ensayo Materiales De Industria Metalmecanica

Introducción.

La industria Metalmecánica es aquel sector que se dedica al aprovechamiento de los productos obtenidos en los procesos metalúrgicos para la fabricación de partes, piezas o productos terminados como maquinarias, equipos y herramientas.

La metalmecánica determina qué proceso de fundición se aplicará al hierro del yacimiento encontrado y qué piezas se pueden obtener para, por ejemplo, un motor específico, entonces se dedica a realizar el diseño de los procesos necesarios y óptimos para la obtención de la mejor pieza de ese motor.

La industria metalmecánica se remonta hacia el siglo 400 a. C., pues ya se extraía plata y plomo y 100 años después, se lograba conseguir bronce fundiendo minerales de estaño y buscaban el oro en el lecho de ríos.

Las iníciales técnicas metalúrgicas tocaron a Mesoamérica a través de las costas de Oaxaca y ampliaron sus ondas de influencia en lo que hoy conocemos como las regiones de Guerrero y Michoacán.

Las primeras minas descubiertas se localizaron en zacatecas en 1546 a partir de ello la minería se vuelve el pilar económico de mayor importancia en la Nueva España. Las primeras exploraciones mineras en México datan del siglo XVI.

A partir de esto, la industria metal mecánica se fortaleció hasta nuestros días, haciendo a México un productor de materiales mecánicos considerables en el mundo.

La industria metalmecánica nacional ha crecido al 3.3% anual en el periodo 1980-1996, superior al crecimiento promedio del PIB (2% anual). Si se incluye el periodo 1970-80 el crecimiento ha sido del 5% anual. Los productos metálicos, maquinaria y equipo representaron el 83.1% del PIB metalmecánico en 1996.

Desarrollo

La transformación de los metales ha marcado históricamente el desarrollo de los pueblos. El desarrollo histórico de la metalmecánica comenzó con la creación de la industria y desde allí se generó todo el avance en cuanto a materiales, maquinaria, sistemas de producción entre otros. El termino metalmecánica incluye todas las industrias relacionadas con la producción, importación, exportación y servicios del producto del metal. El objetivo principal es reconocer las características técnicas, operativas y tecnológicas de la cadena metalmecánica.

Características de la industria.

La industria metalmecánica tiene características importantes en los ejes de producción de cada país. Industrias como la automotriz requieren para su producción herramientas y maquinas que complementados con electrónica se convierten en productos de alta calidad.

Podemos ver entonces como la cadena de producción de artículos metálicos elaborados y la maquinaria no eléctrica. Los primeros son el resultado de cambios en forma y/o volumen por deformación mecánica de los metales, proceso que se generalmente en frio. Los productos más reconocidos de la cadena en la vida diaria son: molinos, manuales, maquinas de afeitar no eléctricas, machetes, ollas a presión, ollas de aluminio, grapas de alambre, muebles metálicos de oficina, maquinaria industrial, partes y accesorios para maquinarias y equipo para refinar petróleo.

Caracterizado como un sector heterogéneo, la industria metal mecánica se vincula con todos los sectores productivos y proyectos de inversión, incursionando además, y con éxito, en las exportaciones que abarcan desde partes y piezas de fundición, cables y conductores hasta artículos, aparatos, equipos, maquinaria, bienes de capital y proyectos llave en mano. La industria metal mecánica ofrece bienes y servicios a la minería, pesca, agricultura, sectores eléctrico y energético, transporte, construcción, electrodomésticos, mobiliario particular e industrial, es decir, contribuye al desarrollo del país en forma integral.

Entre las características de la industria metal mecánica destacan su alto efecto multiplicador, por ser un sector de avanzado con procesos tecnológicamente complejos y su capacidad de adecuar productos y servicios a las particulares características y necesidades que imponen la variada demanda y la geografía del país.

La industria metal mecánica se divide en términos generales, en seis subsectores:

• Metálicas básicas.

• Productos Metálicos.

• Maquinarias no eléctricas.

• Maquinarias eléctricas.

• Material de Transporte y carrocería.

• Bienes de capital.

Características del sector

• Esta fuertemente vinculada al sector minero. Por ser una industria transformadora de metales.

• Representa una oportunidad de producir productos de alto valor agregado.

• Está estrechamente vinculada con los demás sectores productivos.

• Tiene un alto efecto multiplicador, por ser un sector de avanzada en la industria.

• Generador de empleo altamente calificado.

• Sus procesos conllevan una mayor tecnología y su complejidad contribuye a generar inversión, divisas y modernización de la economía.

El crecimiento del sector metal mecánico está ligado al comportamiento de los sectores mineros, pesquero, energético y de la construcción.

Materiales de la industria metalmecánica

Los metales que se utilizan para la elaboración de materiales en la industria metalmecánica pueden clasificarse en tres grupos principales:

Comunes

Auxiliares

Preciosos

METALES COMUNES: Hierro, Aluminio, Cobre, Cinc, Plomo, Estaño, Níquel y Mercurio.

METALES AUXIALIARES: Tungsteno, Cromo, Manganeso, Molibdeno, Vanadio, Magnesio, Antimonio y Berilo.

METALES PRECIOSOS: Oro, Plata y Platino.

Materiales comunes más utilizados en la industria hoy en día

• Hierro

La metalurgia del hierro consiste en el arte de trabajar el metal desde su extracción a partir del mineral, seguida del estudio de sus propiedades y de sus aleaciones. La transformación del mismo en la máquina o en los instrumentos que el hombre necesita, recibe el nombre de Siderurgia. Usado en morsa de banco, mordaza de protección, dobladora de chapa. El principal productor de hierro es EE.UU., seguido por Reino Unido, algunos países de la ex Unión Soviética, Alemania, Francia y Japón.

El método moderno sobre el que descansa toda la siderurgia es el del alto horno, construcción que permite la fusión del mineral con el agregado de fundentes y cuya temperatura alcanza los 1800° C.

Todos los tipos de acero se obtienen a partir del mineral o del hierro fundido, eliminando todas las impurezas, principalmente el carbono, por oxidación en corriente de aire o combinándolos con materiales silícicos o calcáreos, para dar las escorias.

Corrientemente existen tres sistemas de fabricación de aceros:

1. Serap-process (método de la chatarra), el cual la carga se halla constituida por fundición y chatarra de aceros dulces.

2. Loupes-process (Método de las esponjas ferrosas) cuya carga se compone de fundición y esponjas ferrosas procedentes de los hornos de pudelado.

3. Ore-process (Método del mineral) cuya carga se compone de fundición y mineral de hierro.

El acero que se obtiene por cualquiera de los métodos reseñados es sometido a diversas operaciones tendientes a corregir su mayor o menor dureza y reciben el nombre de temple, revenido o recocido.

Entre las aplicaciones del hierro, tenemos que es el metal duro más usado, aunque solo el procesado, pues el hierro puro solo se utiliza por su potencial magnético. El hierro procesado tiene su gran aplicación para formar los productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.

El acero es indispensable debido a su bajo precio y tenacidad, especialmente en automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios.

Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de propiedades mecánicas dependiendo de su composición o el tratamiento que se haya llevado a cabo.

Los principales productores de acero en el país son:

- Michoacán

- Coahuila

- Nuevo León

- Veracruz

- San Luis Potosí.

• Aluminio

El aluminio se forja en frío y en caliente, se puede limar, tornear, cepillar y soldar. Su resistencia al aire (en el cual se recubre de una capa de óxido de aluminio que lo preserva de una posterior oxidación) y su peso específico muy bajo (alrededor de 2,7 según el tratamiento que haya recibido) lo hacen especialmente apto para utensilios domésticos, militares, utilitarios, así como para la fabricación de tubos, caños, alambres, placas, perfilería para carpintería y estructuras etc. Se usa en tubos, caños, alambres, placas.

Las principales aplicaciones industriales de las aleaciones metálicas de aluminio son:

- Transporte; como material estructural en aviones, automóviles, trenes de alta velocidad, metros, tanques, superestructuras de buques y bicicletas.

- Estructuras portantes de aluminio en edificios.

- Carpintería metálica; puertas, ventanas, cierres,

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