LAMINACION

GENERALIDADES

Laminar es deformar una masa metálica haciéndola pasar entre dos cilindros que giran en sentido inverso. Esta operación puede hacerse tanto en frío como en caliente.

La laminación en caliente podría asimilarse a la forja continua, ya que se lleva a cabo entre la temperatura de recristalización y la de fusión. Es un proceso que no produce acritud.

Laminar lleva consigo una mejora importantísima de las cualidades del material, reduciendo defectos y mejorando la estructura química, no siendo estas mejoras tan importantes como en la forja.

La laminación en frío se lleva a cabo a la temperatura ambiente, por lo que produce acritud, necesitando a veces someter a la pieza a un proceso de recocido para estabilizar el material. A veces, cuando la deformación es muy profunda, debe recocerse entre deformación y deformación, ya que la acritud puede ser tan alta que impida la deformación.

2.- METALES PARA LAMINACIÓN

En principio todos los metales válidos para forja también son válidos para laminación. Desde el punto de vista industrial, todos los materiales son válidos para laminar, resultando de mayor importancia y trascendencia los aceros. También se pueden laminar, aunque con menor importancia que el acero, el aluminio, el cobre y sus aleaciones. Se pueden laminar tanto materiales blandos como duros, pudiendo laminar también metales nobles (ora, plata y platino).

3.- DEFORMACIONES PRODUCIDAS EN LA LAMINACIÓN CON CILINDROS LISOS

• Recalcado a la entrada: las fuerzas de los cilindros sobre el material producen en este una especie de recalcado, que se traduce en un ligero aumento de la sección de la pieza.

• Deformación masiva: tiene lugar en el plano que pasa por los ejes de los cilindros, llamado plano de laminación.

• Dilatación a la salida: al salir el material de los cilindros aumenta su sección ligeramente debido a la elasticidad del material. Para evitar que las superficies queden abombadas, se deben utilizar cilindros abombados.

• Ensanchamiento: la anchura del material aumenta relativamente poco cuando sale de los cilindros en comparación con la forja. Esto se debe a que el movimiento de rotación de los cilindros produce un flujo del material, de tal modo, que si se aumenta la velocidad de los rodillos, se consigue la misma anchura que la inicial.

• Alargamiento: al disminuir el espesor del material y aumentar muy poco su anchura, se produce una disminución de la sección y un notable alargamiento de la pieza laminada. Como a la velocidad de entrada del tocho hay que sumarle el aumento de longitud, la velocidad del avance del material es superior a la velocidad de entrada. A este fenómeno s le denomina aceleración.

4.- CARACTERÍSTICAS DE LOS LAMINADORES

La unidad de laminación más elemental se compone de dos cilindros cuyos portacojinetes, denominados ampuesas, están apoyados en dos bastidores compuestos cada uno por una base, dos columnas y un larguero que los une. Ambos bastidores están unidos entre sí por otros elementos que mantienen la posición. Si los bastidores que soportan las ampuesas son de una pieza se denominan cajas cerradas y si su larguero es desmontable, cajas abiertas.

Ese laminador elemental puede estar formado por más de dos cilindros, tanto de eje horizontal como de eje vertical. Al menos uno de los cilindros debe moverse longitudinalmente (verticalmente si es de eje vertical y horizontalmente si es de eje horizontal) para poder ajustar la distancia entre los cilindros.

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