Los Aglomerantes aéreos

Los aglomerantes aéreos:

Los aglomerantes aéreos tienen poca resistencia mecánica y mucha capacidad adherente, de ahí algunas consideraciones al momento de emplearse, hay que considerar el lugar de aplicación, temperatura, humedad, etc. Caso aparte es el asunto relacionado con las cales, que si bien es cierto la regla anterior se cumple para este material, en el caso de la cal hidráulica, esta posee una mayor resistencia mecánica una vez endurecida o fraguada, por el contrario la cal aérea posee una menor resistencia; por su parte el tema de adherencia ocurre en contrario a la regla anterior, siendo la hidráulica la menor adherencia.

Muy independiente de su capacidad hidráulica esta la necesidad o no de aire en la mezcla para fraguar, por ello es necesario también considerarlos de acuerdo a su capacidad de presentar un menor o mayor grado de trabajabilidad a las mezclas. El grado de trabajabilidad o la capacidad de una mezcla de ser maniobrada, está relacionada con la propiedad que posee una mezcla fresca de permitir al operario extenderla con facilidad con la espátula o badilejo sobre una superficie constructiva (por ejemplo una fila de ladrillos), a la vez que resiste el peso de ellos durante la colocación y facilita su alineamiento; adherirse a la superficie vertical de la estructura y salir fuera de las juntas con facilidad cuando el albañilaplica presión para ubicar la unidad en línea y a plomo.

Tradicionalmente el albañil considera la trabajabilidad del mortero por la manera como se adhiere a las herramientas o resbala sobre ellas, por su comportamiento en el depósito donde se ubica y por la manera en que se comporta en la construcción. Los cementos (cemento normal, cemento de albañilería) son más resistentes en estado endurecido, pero menos trabajables en estado fresco, en comparación con las cales, debido a su poca capacidad de retención de agua.

La capacidad de retención de agua en estado fresco determina la calidad de un aglomerante para uso en albañilería, pues hace trabajable al mortero y puede almacenar el agua que absorberá la superficie donde se aplica, generalmente muy porosa; el que un aglomerante tenga mucha capacidad de retención de agua, se debe a que la mezcla al colocarse necesita contener no sólo la cantidad de agua necesaria para el fragüe del propio aglomerante, sino también la que se precisa para que la mezcla sea plástica y se deslice fácilmente con las herramientas.

Este excedente de agua también es necesario para que sea absorbido por la mampostería o paredes de tal manera que se incremente la adherencia. Las cales y el yeso tienen mayor capacidad de retención de agua, por lo tanto son más trabajables que los cementos, pero tienen menor resistencia mecánica una vez endurecidas, acomodando los materiales de acuerdo a su resistencia mecánica tenemos que el menos resistente es la cal aérea, seguido por el yeso, la cal hidráulica y el cemento de albañilería, mientras que el más resistente de todos es el cemento normal.

Clasificación de los aglomerantes en base a su resistencia, de mayor a menor. Cemento normal, cemento de albañilería, cal hidráulica, cal aérea y yeso.

LA CAL:

Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por la acción del calor. Estas rocas calentadas a más de 900º C producen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva, producto sólido de color blanco. La cal puesta en contacto con el agua se hidrata con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que amasada con agua y arena permite confeccionar el mortero de cal o estuco, muy empleado en enfoscado de exteriores. Esta pasta se emplea también en imprimación o pintado de paredes y techos de edificios y cubiertas.

Para usar la cal viva es necesario añadirle agua, operación que se denomina apagado de la cal, y en la que el óxido de calcio se convierte en hidróxido cálcico, que es la denominada cal apagada. Esta operación debe realizarse con precaución ya que la reacción química que tiene lugar es fuertemente exotérmica, y puede realizarse de diversa formas como son: Apagado espontáneo, que consiste simplemente en dejar los terrones de cal viva al aire, siendo el proceso lento; Apagado por aspersión, en el que se riega con aproximadamente un 25-50% de agua la cal viva, tapándose posteriormente con arena, de forma que puede conservarse durante algún tiempo; Apagado por inmersión de los fragmentos de cal viva en agua durante un minuto, depositándolos posteriormente en cajas para que se disgreguen; Apagado por fusión, que es el empleado normalmente en la obra y que consiste en mezclar la cal viva con arena y agua; Apagado en autoclave con vapor de agua inyectado a presión, se trata de un método rápido que da pastas más plásticas, lo que permite enlucidos más fáciles de extender con la llana.

La cal apagada se presenta en forma de polvo, que al añadirle agua se convierte en pasta de cal. Esta pasta fragua y endurece al aire, pero su resistencia mecánica no es muy grande. El endurecimiento se debe primero a la evaporación del agua de la pasta, y después a la reacción del hidróxido de calcio on el CO2 para regenerar el carbonato de calcio. Normalmente, las calizas contienen impurezas y que seguirán presentes en la cal obtenida, lo que le confieren a ésta propiedades particulares. Así se tiene: Cal grasa, que se obtiene de calizas con un contenido en arcillas inferiores al 5%, y que al apagarse dan pasta fina trabada y untuosa de color blanco, y que al fraguar aumentan hasta 3.5 veces su volumen. Cal árida, magra o dolomítica, que se obtiene de calizas con menos del 5% en arcilla y más del 10% de óxido de magnesio; es de color gris y no se emplea en construcción. Cal hidráulica, que se obtiene de calizas con un contenido suficiente de sílice y alúmina para permitir la formación de silicatos de calcio, lo que le confiere propiedades de aglomerante hidráulico.

PRODUCCIÓN

El proceso de producción de la cal comienza desde la selección de la materia prima requerida, "PIEDRA CALIZA" , carbonato de calcio (CaCO3) de elevada pureza.

El proceso de producción de la cal consta de las siguientes etapas:

1. Extracción de la roca caliza: Como la roca caliza es dura (dureza 3 en la escala de Mohs), generalmente se requieren explosivos para fragmentarla, en caso de ser necesario los fragmentos más grandes se someten a una trituración primaria para reducirlos al tamaño adecuado.

2. Cocción: Esta etapa consiste en someter a la

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