Métodos especiales de fundición
Enviado por Frida Cardona • 22 de Agosto de 2019 • Trabajos • 841 Palabras (4 Páginas) • 353 Visitas
MÉTODOS ESPECIALES DE FUNDICIÓN
-EN MOLDES METÁLICOS
Algunas fundiciones se hacen en moldes permanentes, hechos de metal ya que son capaces de resistir altas temperaturas.
En matriz
En este proceso el metal liquido entra a presión en un molde metálico (matriz) que es capaz de formar varias piezas en una inyección.
-CENTRIFUGA
Es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal al utilizar la fuerza centrífuga el metal se acomode en todo el molde. Esto supone se obtendrán mejores detalles sobre la superficie de la pieza.
Centrifuga real
Es utilizada para realizar tubos, camisas y objetos simétricos que queden huecos al hacer girar el molde.
Semicentrifuga
En este tipo de fundición, el molde se llena completamente con el metal líquido y debido a que su velocidad de centrifugado es menor al método anterior, se tienen que incluir corazones y rebosaderos para formar cavidades en la pieza.
Centrifugado
En el método de centrifugado, se colocan varios moldes unidos a uno o varios alimentadores radiales por donde se introducirá el metal a presión ocasionada por la fuerza centrífuga.
-DE PRESIÓN O REVESTIMIENTO
Emplea técnicas que permiten formar superficies lisas y con mucha exactitud. Este método asegura la producción de piezas que contienen partes difíciles.
A la cera perdida
En el siglo XVI se utilizaba un molde de cera hecho a mano que se cubría con yeso. Al endurecer el yeso se calentaba la pieza en un horno hasta derretir la cera mientras se secaba y endurecía el molde. Una vez terminado, se vertía el metal en el molde de yeso que contenía todos los detalles de la pieza hecha a mano.
De cáscara cerámica
Es un proceso semejante al anterior. El modelo (o racimo) se cera se sumerge rápidamente en una lechada de cerámica, se saca y se le espolvorea un material refractario, este proceso (llamado estucado) se repite hasta que las paredes del molde son del espesor requerido. Se calienta el modelo para extraer la cera del molde (980-1095 °C). Se vierte e metal líquido, se deja enfriar y se rompe el molde cerámico.
Molde de yeso
En esta técnica se utilizan modelos de bronce, colocados en una caja de moldeo (parte inferior), se atomizan con compuestos separadores y enseguida se cubren con el yeso. Cuando el yeso se solidifica se retira con una cámara de vacío y el molde se hornea para extraer la humedad.
Moldeo en cáscara
En este proceso, un modelo de metal previamente rociado con agentes separadores (a base de silicio) se calienta alrededor de 230°C y se coloca sobre una cámara que contiene arena. Una vez colocado y asegurado el modelo a dicha cámara, se voltea haciendo que la mezcla de arena cubra el modelo metálico, se mantiene así hasta que la cascara sobre el modelo alcanza el grosor deseado. Se coloca la pieza en un horno hasta que el molde este rígido, se saca y se retira el modelo de metal. Cuando se tienen todas las partes del molde listas se unen y se colocan en una caja en donde se vaciará el metal fundido.
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