OXICORTE.

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TECNOLOGÍA

Siete Claves para un Oxicorte

Exitoso

Luisa Fernanda Castro Patiño

Periodista Metal Actual

Foto: www.cima.tie.cl

Tenga en

cuenta

posibles fallas

en el oxicorte.

Aunque la técnica del oxicorte

parece ser un proceso sencillo,

los operarios que a diario se

dedican a este tipo de trabajo

advierten que llevarlo a cabo,

correctamente, requiere no

sólo de experiencia, sino de

ciertos cuidados durante el

proceso, a fin de obtener un

mejor resultado.

A pesar de lo que pueda parecer, el oxicorte no consiste

en fundir metal; el corte se produce por una literal combustión

del mismo, es decir, a medida que se avanza con

el soplete se quema el material y se ranura la chapa. Por

esta razón, el éxito del proceso radica principalmente,

en cuidar cada uno de los elementos que intervienen en

la combustión.

Los tres principales elementos para cualquier reacción de

combustión son: el combustible; el comburente (sustancia

que participa en la combustión oxidando el combustible)

y un agente iniciador. En el oxicorte, el combustible

es el Hierro (Fe) contenido en el material, el comburente

el Oxígeno (O2), y el agente iniciador la llama del soplete,

la cual se enciende con gas propano o acetileno.

PROCESOS

PROCESOS 15

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Por si sola, la llama no logra hacer arder

el Fe, primero porque el Fe no alcanza

la temperatura necesaria para

ignición y segundo porque el O2 que

hay en el ambiente no es lo suficientemente

puro. (El O2 atmosférico se

encuentra en una proporción del 20

por ciento y la proporción mínima

necesaria para quemar el Fe es un 87

por ciento).

La necesaria presencia del Fe, hace

que la aplicación del oxicorte sea

más exitosa en el corte de aceros de

bajo contenido en Carbono (normalmente

entre 0,1 y 0,3 por ciento) y

bajo contenido de aleantes; en ese

sentido, la presencia de aleantes en

el material complica el proceso, ya

que disminuye la capacidad del acero

a ser quemado.

El soplete de corte utiliza parte de

O2 para mezclarlo con el gas combustible

y crear una llama, también

conocida como de precalentamiento,

la cual puede alcanzar temperaturas

entre 2.425 ºC y 3.320 ºC, dependiendo

del tipo de gas empleado

y la pureza del O2. La proporción de

O2 en la mezcla, se controla a través

de dos válvulas en el soplete. La

llama de precalentamiento se acerca

al material a cortar hasta que éste

alcanza la temperatura de ignición;

una vez se genera el calor necesario,

el metal se torna en un color naranja

brillante y pueden verse chispas saltar

de la superficie.

En ese momento se debe accionar

la palanca del soplete que abre el

orificio central de la boquilla para

permitir que salga el chorro de O2

puro que enriquece el oxigeno presente

en el ambiente y rodea el área

precalentada para que sea posible la

combustión, la cual finalmente cortará

la pieza, la reacción de oxidación

del hierro es altamente exotérmica

y permite que, al desplazar el

soplete, la energía se traslade a las

áreas circundantes y así avanzar en

la línea de corte. La escoria de óxido

resultante de la combustión es

expulsada por debajo de la ranura

gracias a la fuerza del chorro de O2.

La industria conoce el oxicorte como

una técnica aparentemente sencilla;

sin embargo para que los operarios

logren un nivel de calidad elevado

en esta área, incluso similar al realizado

con una máquina, necesitan

del entendimiento de todos los factores

que están en juego.

En el presente artículo se reseñan

siete recomendaciones para optimizar

el oxicorte, consejos que, si son

tenidos en cuenta al momento de

realizar el proceso, aumentarán la

productividad de su empresa con

ahorro de tiempo y costos.

1) Regule el Precalentamiento

La principal función de la llama de

precalentamiento es llevar la pieza

hasta la temperatura de ignición. La

llama está compuesta por una mezcla

proporcionada de gas y oxígeno,

elementos que permiten que conserve

la temperatura máxima para mayor

eficacia de corte. En ese sentido,

el operario debe tener presente que,

cuando el equipo trabaja con acetileno,

la relación adecuada entre

oxígeno y combustible debe ser de

1.5/1 y la temperatura máxima debe

alcanzar los 3.160 ºC (5.720º F.)

Por su parte, cuando el equipo de

oxicorte trabaja con propano, la

proporción entre oxígeno y combustible

debe ser de 4.5/1 y la temperatura

máxima debe alcanzar un nivel

de 2.832 ºC (5.130º F). En el caso que

el operario necesite ajustar la temperatura

de la llama, es necesario tener

en cuenta cuatro pasos para que

ésta produzca un corte perfecto:

• Encender la antorcha y ajustar la

llama.

• Sin modificar la válvula de gas de

la antorcha, cerrar lentamente, la

válvula de oxígeno de precalentamiento

hasta que los conos internos

sean largos y uniformes.

• Abrir lentamente, la válvula de precalentamiento

y permanecer atento

al cambio de longitud del cono

interno. Por lo regular, éstos se reducen,

permanecen con la misma

longitud por un momento y empiezan

a alargarse de nuevo, mientras

continúa añadiéndose el oxígeno.

• Repetir los pasos anteriores, no

abrir la válvula de oxígeno cuando

el cono interno posea su longitud

más corta. En ese punto, la temperatura

y la intensidad de la llama

deben alcanzar su tope máximo.

Proceso de precalentamiento

del metal.

Foto: Luisa F. Castro.

16 PROCESOS

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Efecto del Precalentamiento en la Calidad del Corte

Características de un Buen

Precalentamiento

Características de demasiado

Precalentamiento

Características de Poco

Precalentamiento

El acero se encuentra a la temperatura de ignición en el

borde seleccionado antes de iniciar el proceso de corte.

Demasiado calentamiento produce deformación

y posible rotura en la superficie de la lámina.

Es imposible iniciar el corte por bajo calentamiento.

La cara de corte contiene una capa fina de escoria que

puede eliminarse con facilidad.

La escoria negra de la superficie se adhiere y

resulta difícil de limpiar.

La antorcha está constantemente, a punto de

apagarse.

Muy poca o ninguna escoria, fácil de retirar, en el extremo

inferior.

La porción superior del corte casi no tiene líneas

de arrastre, debido a la fusión.

Dificultad para atravesar planchas gruesas de

más de 4”.

Fuente: ESAB.

demasiado amplias, ocasiona que el

chorro de oxígeno sea demasiado

grande y exceda el ángulo de corte,

por lo tanto, la parte inferior de la

pieza resulta con un corte más ancho

que la parte superior.

Para obtener el haz correcto, cortes

limpios y eficientes, es conveniente

no utilizar presiones de O2 ni demasiado

elevadas ni tampoco muy bajas.

Generalmente, los fabricantes de

equipos de oxicorte suministran tablas

con los valores más recomendados

de presión y velocidad de corte,

en función del espesor del material a

cortar (ver tabla valores recomendados

para oxicorte).

Para generar la oxidación en el

acero, el flujo de oxígeno debe

aumentar en la misma proporción

del grosor de la pieza a cortar; para

cortar un material de 4”, por ejemplo,

es necesario que el operario

utilice una boquilla de 1” y otra

más grande para cortar materiales

gruesos con una reducción notable

en la velocidad.

De otro lado, la cantidad de oxígeno

depende de la fuerza y la velocidad

con que éste fluye, es decir a

mayor presión, mayor será el haz

de oxígeno; sin embargo cuando

la presión aumenta demasiado, no

sólo acrecienta el ancho y volumen

2) Procure un Haz de Oxígeno

Puro, Largo y Uniforme

Para obtener la dimensión exacta en

el ancho del corte, un ángulo recto

y un proceso de calidad, el operario

debe elegir correctamente el tipo de

boquilla, la velocidad de corte y el

caudal de oxígeno, con los cuales va a

trabajar. Si la velocidad es muy alta, el

soplete no tendrá el tiempo suficiente

para alcanzar a quemar el material,

así mismo, si el flujo de oxígeno es

demasiado bajo, éste no atravesará

la pieza totalmente y dejará la escoria

en el interior de la ranura.

La calidad del haz de oxígeno es el

factor que más incide en la calidad

de corte, éste debe ser largo y uniforme,

tener alta pureza y presión

...