PRODUCCION ESBELTA

La Producción Esbelta tuvo su origen en Japón, que se dio a conocer gracias al Sistema de Producción de Toyota, promoviendo que la manufacturación de los procesos sean estrictos y eficientes. Éstos utilizaron varias herramientas/procesos que les ayudara a eliminar/reducir toda operación que no generara valor agregado al producto o servicio a ofrecer, eliminando así los desperdicio- podemos identificar 7 desperdicios dentro de una compañía/organización: movimientos innecesarios, transportes innecesarios, corrección/productos defectuosos, inventario excesivo, esperas para el siguiente paso, sobre procesamiento y sobre producción - y aumentado el valor de cada actividad que se realiza, que por consiguiente ayuda a la continua mejora de calidad y productividad.

Por medio de la manufactura esbelta las compañías de la globalización actual reducen sus costos, mejoran los procesos y eliminan todo lo que no se requiere, logrando así la satisfacción de sus clientes, lo cual ayuda a generar mayores ingresos maximizando utilidades.

Mediante ésta, las organizaciones logran obtener varios beneficios, entre ellos se encuentra el garantizar al cliente la mejor calidad de producto/servicio; genera la reducción de los inventarios (excesos de materiales productivos e industriales),menos mano de obra, por este último se reducen los costos de producción en un 50 % pero a la vez se logra mayor eficiencia en el trabajo, disminuyen los desperdicios, el tiempo de espera (los retrasos, aquí se busca el justo a tiempo – just in time) y la sobreproducción.

Posee herramientas, las cuales son:

A) Las 5`s, provenientes de términos japoneses, las cuales buscan la creación y el mantenimiento de áreas de trabajo más organizadas, que garanticen seguridad; estas son:

*Clasificar (Seiri): consiste en separar lo necesario de lo innecesario para la realización de ciertas actividades, eliminar elementos e información que puedan generan efectos negativos internos produciendo errores, por ello aquí entra el concepto de “la tarjeta roja”, lo cual significa expulsión, pero que por medio de esta se etiqueta en rojo a todo artículo que contenga actuación innecesaria para la producción, lo cual ayuda la agilidad en el trabajo.

*Organizar (Seiton): se organiza todo elemento separado como necesario, para facilitar el acceso a ésta, aquí encontramos esta frase “un lugar para cosa y cada cosa en su lugar”, esto genera que toda información a utilizar se encuentre ordenada y lista para su uso, obteniendo así la certeza de que éstos sean los indicados, evitando actuar de manera errada que puedan ocasionar perdidas.

*Limpieza (Seiso): se inspecciona todo trabajo que se realiza o se va a realizar, permite identificar problemas y defectos, pudiendo así eliminar toda causa que originan a éstos. Esta herramienta permite mantener segura el área de trabajo, mejorar el bienestar físico y mental del trabajador, elimina todo exceso en cuanto a los materiales a utilizar mejorando así la calidad de producción.

*Estandarizar (Seiketsu): Por medio de esta se busca el mantenimiento continuo aplicando las 3 primeras-esta fase debe ser permanente- aquí se establecen normativas que indique a cada empleado lo que debe realizar en su área de trabajo.

*Disciplina (Shitsuke): es el canal de las 5´s, ayuda al cumplimiento de los procedimientos y normas ya establecidas dentro de la organización para lograr obtener los beneficios que estas puedan ofrecer, logrando así la calidad de producto/servicio que el cliente desea.

B) Sistema de jalar: es un sistema de producción, que consiste en producir solo necesario utilizando sólo los materiales requeridos, los cuales ayudan a reducir el inventario y así poder identificar cualquier problema, minimiza el tiempo de entrega y maximiza la retroalimentación.

C) Control visual: están vinculados con los procesos

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