Reduccion de residuos peligrosos mediante la metodologia DMAIC

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CIUDAD JUÁREZ

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   SEP                                                                                  CGUT

“Reducción de residuos peligrosos en el área de PCB”

MEMORIA DE ESTADIA

QUE PRESENTA:

Daniel Eduardo Chavez Mezta

MATERIA:

PARA OBTENER EL TITULO EN

TECNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN:

PROCESOS INDUSTRIALES, AREA MANUFACTURA

CD. JUAREZ, CHIH.                                                     AGOSTO DEL-2017

ÍNDICE

INTRODUCCION        1

1.ANTECEDENTES DE LA EMPRESA        2

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA        5

1.1.1 Descripción Del Problema        6

1.1.2 Delimitación Del Problema        7

1.2 OBJETIVOS        7

1.2.1Objetivos Generales        7

1.2.2 Objetivos Específicos        8

1.3 JUSTIFICACIÓN        8

1.4 IMPACTO TÉCNICO Y SOCIAL DEL PROYECTO        8

1.5 ALCANCES Y LOGROS DEL PROYECTO        9

2.MARCO TEORICO        10

2.1 EL MÉTODO DMAIC PARA EL MEJORAMIENTO        10

2.2 DIAGRAMA DE ISHIKAWA        13

3.DESARROLLO        15

3.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA A ELIMINAR        15

3.2 MEDICION DEL PROBLEMA A ELIMINAR        15

3.3 ANALISIS DEL PROBLEMA A ELIMINAR        23

3.4 ACCIONES DE MEJORA        24

4.RESULTADOS        27

5.CONCLUSIONES        28

6.RECOMENDACIONES        29

7.BIBLIOGRAFÍA        30

ÍNDICE DE TABLAS

Resumen

     Este documento fue realizado en la empresa Delphi Rio Bravo Eléctricos planta 1, la cual se dedica a la elaboración de cajas de fusibles junto con todos los componentes que la constituyen.

     El proyecto fue aplicado en el área de seguridad ambiental, departamento encargado de los químicos que se manejan en la empresa y de todos los residuos identificados como peligrosos provenientes de las diferentes áreas que conforman la empresa. Este proyecto fue aplicado en el área de PCB (Printed Circuit Board) por sus siglas en inglés, ya que esta área maneja una gran variedad de residuos clasificados como peligrosos, comenzó a surgir una gran preocupación gracias a que se registran grandes cantidades de residuos de silicón derivados del conformal, este es utilizado como aislante en las tablillas para las cajas de fusibles

     Es de suma importancia reducir las grandes cantidades de residuos de silicón que se desechan ya que esto se ve reflejado en aumento de costos e impacto al medio ambiente, a la semana se tira un aproximado a $3,955.59 dólares a la semana.

INTRODUCCION

     En este proyecto se darán a conocer diferentes aspectos para la reducción de residuos de silicón clasificados como peligrosos provenientes del proceso de cambio de conformal, en el área de Pinted Circuit Board (PCB).

     Se utilizarán los conceptos de seis sigma para reducir los residuos así como las metodologías DIMAIC, para lograr definir, medir, analizar, mejorar y por ultimo controlar el presente problema.

Se elaborará una bitácora donde se puedan monitorear las líneas, para identificar en que parte está surgiendo el problema, se determinara si es por error del operador o por error de máquina. Esto permitirá dar soporte a esta área para que disminuyan los desechos provenientes del conformal y que los operadores se sientan en confort y capacitados para realizar su trabajo.

1.ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

     La compañía the Packard Electric se fundó en Warren, Ohio en 1890 y produjo inicialmente bombillas incandescentes. Ramificándose a los automóviles, construyo el primer coche de motor de Packard en 1899. El Packard Motor Car Company fue separado de Packard Electric en 1902 y Packard Electric comenzó a concentrar más y más de su negocio en componentes automotrices. Packard Electric se convirtió en parte de General Motors en 1932. En la década de 1980, fue el principal productor de arneses y otros componentes eléctricos para automóviles. Se convirtió en parte de Delphi automotive systems en 1995.

     Delphi es una de las principales empresas de autopartes en el mundo, sus principales productos son productos electrónicos móviles, sistemas de transportación, los cuales incluyen sistemas de seguridad, powertrain, sistemas térmicos y controles para diferentes partes del vehículo, arquitectura eléctrica y electrónica, sistemas de entretenimiento integradas al vehículo.

     En el año de 1999 se separó de General Motors y en el año 2002 Delphi Automotive Systems cambio su nombre a Delphi Corp. Ese cambio de razón social se debió a que a partir de ese año decidió iniciar y explorar mercados que no fueran solamente automotrices, y así agrego a sus líneas de negocios productos no automotrices, aparatos electrónicos, dispositivos médicos, dispositivos para computadoras entre otros, buscando con esto la diversificación de su cartera de clientes y de mercados

     Delphi ha desarrollado sus sistemas de ingeniería para cumplir y exceder los altos estándares de calidad y desempeño de la industria automotriz. Sin embargo, no es la única rama de la industria que actualmente está proveyendo, ya que, en su afán de realizar una diversificación de su cartera de clientes, Delphi ha iniciado con éxito su incursión en otras áreas, tales como la computación, sistemas de comunicación, productos electrónicos, energía y aplicaciones médicas.

     Así mismo diseña, crea y produce una amplia gama de componentes, sistemas integrados y módulos en una base global, es el proveedor más grande y más diversificado de auto partes, Delphi puede proveer a sus clientes fabricantes de vehículos, partes y sistemas automotrices hechos a la medida de sus necesidades y con capacidades de diseño muy cerca de ellos.

     Su cuartel general, el centro de mando, se encuentra ubicado en Troy Michigan, actualmente tiene aproximadamente 170,000 empleados en todo el mundo y tiene operaciones en 136 sitios de manufactura en 44 países.

     Presencia en México: Delphi tiene 39 años en México y cuenta hasta ahora con 43,000 empleados entre los empleadores más grandes de la industria. Con 44 plantas en 22 ciudades, 4 centros de ingeniería, 10 plantas co-inversion, más de 100 clientes de los cuales el destino de los productos 90% Estados Unidos y Canadá.

     Diversos productos que maneja la empresa son: sistemas de frenos, módulos de gestión de gasolina, sensores y selenoides, sistemas de inyección, ignición, cremalleras, unidades, módulos de calefacción, ventilación y aire acondicionado, condensadores, radiadores y acumuladores entre otros productos.

     La primera planta de Packard en México fue conductores Rio Bravo I, la cual inicio operaciones en 1978 en ciudad Juárez con la manufactura de arneses automotrices, después se dejó de manufacturar arneses para comenzar a producir sensores de oxígeno, bombas de gasolina para después iniciar con inyección de plásticos en el año del 2005.

     Actualmente hoy en día la planta tiene el nombre de Delphi Rio Bravo I Y se dedica a producir centrales eléctricas en su mayoría y en un 7% produce componentes de alta tecnología y son enviadas a diferentes partes del mundo (Estados Unidos. Canadá, Brasil, China). Los clientes de la planta son General Motors, Saab, Isuzu, Mack, Pioner, Volkswagen, Ford, Mercedes Benz, Freightliner, Chrysler, Toyota, Tesla, Y Yasaki.

     En ella se aloja siete procesos de producción, con los cuales se realiza un proceso completo ya que no se requiere de proveedores externos de sub-ensambles, únicamente de materia prima, estos procesos son las siguientes: estampado, inyección de plástico, ruteo, laser, pcb, pfl y ensamble final. Mediante estos procesos se fabrican las centrales eléctricas del automóvil, la central eléctrica es la pieza que controla las funciones del tablero o motor del automóvil(BEC).

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