Actividad. Metodología de los sistemas duros. Metodología de Hall

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Actividad. Metodología de los sistemas duros.

Metodología de Hall.

1. Definición del problema.

En el sector de Panadería presentan varias situaciones las cuales no hacen posible lograr los objetivos que tiene la empresa, uno de ellos son los costos de producción elevados (13 – 15%) en relación con los costos asociados a los competidores, del cual derivan los defectos de calidad.

1. Selección de objetivo.

Teniendo el objetivo de tener mejor competitividad en el mercado e incrementar el nivel de servicio, se tiene que tener en cuenta la mejora en la calidad del producto, desde su inicio en la elaboración hasta la entrega al cliente.

Principalmente cambiando las estibas que ya no sirvan por mejores, un buen uso en la mordaza que ajusta el saco y teniendo un empaque en buenas condiciones, dando así un mejor número de producto en buena calidad.

En la cuestión del sellado, ya que es manual, implementar una mejor practica en el llenado, junto con un continuo pesaje de sacos teniendo como peso base 12 y 25 kg. Y limpieza de borde para su mejor sellado.

Mejorar la forma de trazabilidad, por medio de únicamente electrónico, teniendo un mejor control de datos, (en caso de transcribir, buscar mejor supervisión y seguimiento del mismo).

Cumplir siempre con el programa L&D/BPM.

3. Síntesis del sistema.        

        Elaboración del producto:

• Hacer una revisión del método de elaboración del producto.

• Monitorear la forma en que el operador sella el producto terminado.

• Verificar si el operador está capacitado en las actividades que realiza.

• Verificar si la maquinaria está en buenas condiciones y si se realiza mantenimientos preventivos a la misma.

Costos de producción:

• Cálculo de materia prima. Es fundamental primero determinar el plan de producción.

• Registro de demanda de cada producto.

• Ingredientes utilizados en la elaboración del producto y su respectiva cantidad utilizada.

4. Análisis de sistemas.

Opción 1: Vigilar al operador al momento de operar la maquinaria.

Opción 2: Implementación de Check List sobre el correcto funcionamiento de la maquinaria.

Opción 3: Análisis de producción del día siguiente.

Opción 4: Cálculos exactos en el consumo total de la materia prima.

5. Selección del sistema.

Opción 1: Vigilar al operador y el uso correcto de la maquinaria.

Se deberá evaluar al operador para saber si este cuenta con las capacitaciones necesarias para realizar las actividades de producción y el correcto llenado del plan de registro de los procesos.

También se debe tomar en cuenta que la maquinaria que se utiliza en esta empresa cuenta con un aproximado de 18 años de antigüedad. Se puede deducir que los problemas que se tienen en el producto terminado pueden ser por cuestión de operador-maquina.

6. Desarrollo del sistema.

Para este paso se vuelve a recalcar que la maquinaria que se ocupa para la producción del producto cuenta con 18 años de antigüedad por lo cual lo más razonables es que varias personas estén a cargo de las maquinas u operando las máquinas, contando con maquinaria más sofisticada de gran tamaño con mayor capacidad para obtener toneladas de producto, a lo que queremos llegar es a tener mayor producción de MP y con maquinaria más nueva ya no habría necesidad de que trabajen varias personas para una sola maquina si no la menor cantidad de personas que se puedan capacitar para evitar egresos por sueldos a más operarios y con la mayor cantidad de materia y buen funcionamiento por ser maquinas nuevas se reducirán los tiempos muertos.

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