DISEÑO Y ANÁLISIS DE LA CADENA DE SUMINISTROS

DISEÑO Y ANÁLISIS DE LA CADENA DE SUMINISTROS.

PROLOGO

Durante años, los investigadores y los profesionales han investigado diversos procesos dentro de las cadenas de suministros de fabricación individualmente. Recientemente, sin embargo, se ha prestado cada vez más el rendimiento, diseño y análisis de la cadena de suministro en su conjunto. Esta atención se debe en gran medida al aumento de los costes de la disminución de los recursos de las bases de fabricación, el acortamiento de los ciclos de vida del producto, la nivelación del campo de juego dentro de la manufactura y la globalización de las economías de mercado. Los objetivos de este documento son:

1. Proporcionar un Centrado en la revisión de literatura en la cadena de suministro de múltiples etapas de modelado.
2. Definir una agenda de investigación para futuras investigaciones en esta área.

PALABRAS CLAVE

Cadena de suministro, producción, distribución, logística

INTRODUCCIÓN

Una cadena de suministro puede definirse como un proceso integrado en el que una serie de Empresas (por ejemplo, proveedores, fabricantes, distribuidores y minoristas) trabajan un  mismo esfuerzo para:

• Adquirir materias primas,
• Convertir estas materias primas en productos finales
• Entregar estos productos finales a los minoristas.

Esta cadena es tradicionalmente caracterizada por un flujo hacia delante de materiales y un flujo hacia atrás de información. Por años, los investigadores y los profesionales han investigado principalmente los diversos tipos de la cadena de suministro individualmente. Recientemente, sin embargo, ha habido una creciente atención en el desempeño, diseño y análisis de la cadena de suministro en su conjunto. Desde un punto de vista práctico, el concepto de cadena de suministro surgió de una serie de ambiente de fabricación, incluido el aumento de los costes de fabricación, la reducción de recursos de las bases de fabricación, ciclos de vida del producto acortados, nivelación el campo de juego dentro de la manufactura y la globalización de las economías de mercado.

Dentro de la investigación de fabricación, el concepto de cadena de suministro creció de los modelos de inventario de niveles múltiples en dos etapas, y es importante señalar que se han hecho progresos en el diseño y análisis de sistemas de dos escalones. La mayoría de las investigaciones en esta área se basa en el trabajo clásico de Clark y Scarf (1960) y Clark Y Bufanda (1962).

El lector interesado se refiere a Federgruen (1993) y Bhatnagar, Et. Alabama. (1993) para revisiones exhaustivas de modelos de este tipo. Más reciente discusiones de modelos de dos escalones se pueden encontrar en Diks, et. Alabama. (1996) y van Houtum, et. Alabama. (1996). Los objetivos de este documento son:

• Proporcionar un enfoque Revisión de la literatura en el área de diseño y análisis de la cadena de suministro de múltiples etapas, y
• Desarrollar una agenda de investigación que pueda servir como base para la investigación futura de la cadena de suministro.

DEFINICIÓN DE CADENA DE SUMINISTRO

Como se mencionó anteriormente, una cadena de suministro es un proceso de fabricación integrado en el que los materiales se convierten en productos finales y luego se entregan a los clientes. En su máxima una cadena de suministro se compone de dos procesos básicos e integrados: [pic 1]

• La Producción, Planificación y Control de Inventario, y
• El Proceso de Distribución y Logística.

Estos Procesos, ilustrados a continuación en la Figura 1, proporcionan el marco conversión y movimiento de materias primas en productos finales.

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Figura 1

Figura 1. El Proceso de la Cadena de Suministro

El proceso de producción de planificación y control de inventario abarca la fabricación y subprocesos de almacenamiento, y su interfaz. Más específicamente, la planificación de la producción describe el diseño y la gestión de todo el proceso de fabricación (incluida la programación y adquisición de materiales, diseño y programación de procesos de diseño y control de manejo de materiales). El control de inventario describe el diseño y gestión de las políticas y procedimientos de almacenamiento de materias primas, inventarios, y usualmente, productos finales.

El Proceso de Distribución y Logística determina cómo los productos se recuperan y se transportados del almacén a los minoristas. Estos productos pueden ser transportados a directamente a los minoristas, o pueden ser trasladados a instalaciones de distribución que, a su productos a minoristas. Este proceso incluye la gestión de recuperación de inventario, transporte y entrega del producto final.

Estos procesos interactúan entre sí para producir una cadena de suministro integrada. Los diseños y gestión de estos procesos determinan en qué medida el suministro, la cadena funciona como una unidad para cumplir con los objetivos de desempeño requeridos.

REVISIÓN DE LITERATURA

La cadena de suministro de la Figura 1 consta de cinco etapas. Por lo general, los modelos del diseño y análisis de la cadena de suministro puede dividirse en cuatro categorías, enfoque. En los casos que se incluyen aquí, el enfoque de modelado es impulsado por la naturaleza de los insumos y el objetivo del estudio. Las cuatro categorías son:

• Determina modelos analíticos, en los que las variables son conocidas y especificadas
• Estocásticas: modelos analíticos, donde al menos una de las variables es desconocida, y se supone que Seguir una distribución de probabilidad particular,
• Modelos económicos, y
• Simulación modelos.

MODELOS ANALÍTICOS DETERMINÍSTICOS

Williams (1981) presenta siete algoritmos heurísticos para programar la producción y operaciones de distribución en una red de cadena de suministro de montaje (es decir, cada vez más un sucesor inmediato, pero cualquier número de predecesores inmediatos). Los objetivo de cada heurística es determinar una producción y / o producto de costo mínimo de la distribución que satisfaga la demanda del producto final.

El coste total es una suma de la tenencia media de inventario y los costes fijos (de pedido, de entrega o de establecimiento). Finalmente, el rendimiento de cada heurística se compara utilizando una amplia gama de experimentos empíricos, y las recomendaciones se hacen sobre la base de la calidad de la solución y la estructura de la red.

Williams (1983) desarrolla un algoritmo de programación dinámica para determinar los tamaños de lotes de producción y distribución en cada nodo dentro de un suministro o red de la cadena. Como en Williams (1981), se supone que el proceso de producción es un proceso de ensamblaje. El objetivo de la heurística es minimizar el costo promedio por período en un horizonte infinito, donde el costo promedio es una función de los costos de procesamiento y los costos de mantenimiento de inventario para cada nodo de la red.

Ishii, et. Al (1988) desarrollan un modelo determinista para determinar los niveles de stock base y los plazos asociados con la solución de menor costo para una cadena de suministro integrada en un horizonte finito. Los niveles de stock y los plazos de entrega se determinan de evitar la disponibilidad de existencias y minimizar la cantidad de inventario obsoleto en cada punto de inventario Su modelo utiliza un sistema de pedido de tipo de tracción que es impulsado por, en este caso, procesos de demanda lineales (y conocidos).

Cohen y Lee (1989) presentan un entero determinista, mixto, matemático no lineal modelo de programación, basado en las técnicas de cantidad económica de pedidos (EOQ), para lo que los autores se refieren como una política de "despliegue de recursos globales". Más específicamente, la función objetivo utilizada en su modelo maximiza el beneficio total después de impuestos para el instalaciones de fabricación y centros de distribución (ingresos totales menos gastos totales antes de impuestos menos impuestos debidos). Esta función objetivo está sujeta a una serie de restricciones gerenciales "(limitaciones de recursos y producción) y consistencia lógica restricciones "(viabilidad, disponibilidad, límites de demanda y no negatividad variable).

Los resultados de su modelo incluyen:

• Asignaciones de productos acabados y subconjuntos a plantas de fabricación, vendedores a centros de distribución, centros de distribución a regiones de mercado.
• Las cantidades de componentes, subconjuntos y productos finales que se enviarán vendedores, instalaciones de fabricación y centros de distribución.
• Las cantidades de componentes, subconjuntos y productos finales que se fabricarán instalaciones de fabricación.

Además, este modelo desarrolla requisitos de materiales y asignaciones para todos los productos, maximizando los beneficios después de impuestos.

Cohen y Moon (1990) extienden Cohen y Lee (1989) desarrollando un modelo de optimización, llamado PILOT, para investigar los efectos de varios parámetros, costo de la cadena de suministro y considerar el problema adicional de determinar las instalaciones de fabricación y los centros de distribución deben estar abiertos.

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