Kanban Versus MRP

Kanban Versus MRP

En los procedimientos convencionales de planificación de necesidades, las cantidades y las fechas de producción se calculan de acuerdo con el cliente real / requisitos previstos independientes y la cantidad requerida y las fechas de los componentes se calculan por la explosión de la lista de materiales. Las cantidades de producción puede ser compilado para los varios requisitos. La creación de lotes se basa en el lote seleccionado dimensionamiento procedimiento. En cada nivel de producción, los lotes se producen generalmente completamente antes de pasar a una elaboración ulterior. Las fechas calculadas en MRP son los resultados de una planificación detallada para ejecutar el nivel de producción actual, aunque no se sabe exactamente cuando el material se requiere para el nivel de producción posterior en el momento de la ejecución de planificación. El material es empujado a través de la producción sobre la base de estas fechas (PRINCIPIO PUSH). Esto a menudo conduce a tiempos de cola antes de la producción puede ser iniciado o hasta que el material puede ser procesado adicionalmente. Estos tiempos de cola se han previsto como el aumento de los plazos de entrega o flotadores en la planificación y ven socavados raramente. Esto se traduce en inventario y tiempos de entrega más largos en la producción.

En las técnicas de KANBAN no separado, de más alto nivel de planificación se utiliza para controlar el flujo de material a través de la producción. En su lugar, el centro de trabajo al final de la línea (fuente de demanda) material de peticiones desde el centro de trabajo anterior (fuente de suministro) sólo cuando se requiere (PULL principio). Para este propósito, un ciclo de control se crea - con un número fijo de kanbans (tarjetas) - entre la fuente de suministro y la fuente de demanda. Cada kanban representa una cantidad específica del material y por lo general representa un contenedor (sin embargo, esto no necesita ser el caso). Cuando la cantidad de material de un kanban se ha consumido, se le da el estado vacío y se envía a la fuente de suministro. El kanban es la señal de la fuente de alimentación a seguir adelante y producir la cantidad de material grabado en el kanban. Una vez que la producción se ha completado, el material se suministra a la fuente de demanda que confirma la recepción del material al establecer el estado de nuevo a FULL. El tamaño del lote es determinado por el kanbans y esta cantidad se produce por la fuente de alimentación en una carrera. La cantidad de producción total se calcula el número total de kanbans envían a la fuente de alimentación dentro de un período predefinido. Frecuencia de reposición se basa en el consumo real. Esto significa que si más material se requiere, los kanbans simplemente circular entre la fuente de suministro y la fuente de demanda más rápidamente. Si se requiere menos material, la kanbans circular más lentamente. Si no se requiere el material, entonces todos los kanbans se mantendrá en la fuente de demanda con el material, lo que significa que todos los componentes necesarios para iniciar la producción de la correspondiente montaje están disponibles. Nunca hay más material en circulación que se define por el número de kanbans en el ciclo de control y todos los niveles de producción que son controlados usando técnicas Kanban son siempre en una posición para iniciar la producción.

Introducción al sistema Kanban

En la actualidad, si una empresa no es lo suficientemente flexible para adaptarse a los cambios

del mercado se podría decir que esa empresa estará fuera de competencia en muy poco tiempo.

¿Que es ser flexible?, de acuerdo a su definición literal es "Que se puede doblar fácilmente, que

se acomoda a la dirección de otro", esto aplicado a manufactura se traduciría, "que se acomoda a

las necesidades y demanda del cliente", tanto de diseño, calidad y entrega.

Uno de las problemáticas mas comunes en lo que respecta a la planeación de la producción es

producir lo necesario en el tiempo necesario, sin sobrantes ni faltantes, para lograr esto se

necesita un plan, un plan flexible, un plan hecho para ser modificado, un plan que se pueda

modificar rápidamente.

Un plan de producción es influenciado tanto externamente como internamente. Las condiciones

del mercado cambian constantemente. Para responder a estos cambios, se deben dar

instrucciones constantemente al área de trabajo. Ya que queremos producir en un sistema Justo a

Tiempo, las instrucciones de trabajo deben ser dadas de manera constante en intervalos de

tiempo variados. La información mas importante en el área de trabajo cuanto debemos producir

de cual producto en ese momento, las instrucciones pueden ser dadas como se van necesitando.

Ya que no es conveniente hacer órdenes de producción muy grandes tratando de prevenir la

demanda del mercado ya que nos podemos quedar cortos o largos de producto, así como no es

conveniente hacer órdenes unitarias, lo más conveniente es hacer órdenes de lotes pequeños, este

es el concepto fundamental.

Es muy importante que los trabajadores sepan qué están produciendo, qué características lleva,

así como qué van a producir después y que características tendrá.

Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como

continua desde el Diseño-Manufactura-Distribución de Ventas-Servicio al Cliente. Para muchas

compañías del Japón el corazón de este proceso antes mencionado es el Kanban, quien directa o

indirectamente maneja mucho de la organización manufacturera. Fue originalmente desarrollado

por Toyota en la década de los 50´s como una manera de manejo del flujo de materiales en una

línea de ensamble. Sobre las pasadas tres décadas el proceso

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