Kanban Versus MRP

Kanban Versus MRP

En los procedimientos convencionales de planificación de necesidades, las cantidades y las fechas de producción se calculan de acuerdo con el cliente real / requisitos previstos independientes y la cantidad requerida y las fechas de los componentes se calculan por la explosión de la lista de materiales. Las cantidades de producción puede ser compilado para los varios requisitos. La creación de lotes se basa en el lote seleccionado dimensionamiento procedimiento. En cada nivel de producción, los lotes se producen generalmente completamente antes de pasar a una elaboración ulterior. Las fechas calculadas en MRP son los resultados de una planificación detallada para ejecutar el nivel de producción actual, aunque no se sabe exactamente cuando el material se requiere para el nivel de producción posterior en el momento de la ejecución de planificación. El material es empujado a través de la producción sobre la base de estas fechas (PRINCIPIO PUSH). Esto a menudo conduce a tiempos de cola antes de la producción puede ser iniciado o hasta que el material puede ser procesado adicionalmente. Estos tiempos de cola se han previsto como el aumento de los plazos de entrega o flotadores en la planificación y ven socavados raramente. Esto se traduce en inventario y tiempos de entrega más largos en la producción.

En las técnicas de KANBAN no separado, de más alto nivel de planificación se utiliza para controlar el flujo de material a través de la producción. En su lugar, el centro de trabajo al final de la línea (fuente de demanda) material de peticiones desde el centro de trabajo anterior (fuente de suministro) sólo cuando se requiere (PULL principio). Para este propósito, un ciclo de control se crea - con un número fijo de kanbans (tarjetas) - entre la fuente de suministro y la fuente de demanda. Cada kanban representa una cantidad específica del material y por lo general representa un contenedor (sin embargo, esto no necesita ser el caso). Cuando la cantidad de material de un kanban se ha consumido, se le da el estado vacío y se envía a la fuente de suministro. El kanban es la señal de la fuente de alimentación a seguir adelante y producir la cantidad de material grabado en el kanban. Una vez que la producción se ha completado, el material se suministra a la fuente de demanda que confirma la recepción del material al establecer el estado de nuevo a FULL. El tamaño del lote es determinado por el kanbans y esta cantidad se produce por la fuente de alimentación en una carrera. La cantidad de producción total se calcula el número total de kanbans envían a la fuente de alimentación dentro de un período predefinido. Frecuencia de reposición se basa en el consumo real. Esto significa que si más material se requiere, los kanbans simplemente circular entre la fuente de suministro y la fuente de demanda más rápidamente. Si se requiere menos material, la kanbans circular más lentamente. Si no se requiere el material, entonces todos los kanbans se mantendrá en la fuente de demanda con el material, lo que significa que todos los componentes necesarios para iniciar la producción de la correspondiente montaje están disponibles. Nunca hay más material en circulación que se define por el número de kanbans en el ciclo de control y todos los niveles de producción que son controlados usando técnicas Kanban son siempre en una posición para iniciar la producción.

Introducción al sistema Kanban

En la actualidad, si una empresa no es lo suficientemente flexible para adaptarse a los cambios

del mercado se podría decir que esa empresa estará fuera de competencia en muy poco tiempo.

¿Que es ser flexible?, de acuerdo a su definición literal es "Que se puede doblar fácilmente, que

se acomoda a la dirección de otro", esto aplicado a manufactura se traduciría, "que se acomoda a

las necesidades y demanda del cliente", tanto de diseño, calidad y entrega.

Uno de las problemáticas mas comunes en lo que respecta a la planeación de la producción es

producir lo necesario en el tiempo necesario, sin sobrantes ni faltantes, para lograr esto se

necesita un plan, un plan flexible, un plan hecho para ser modificado, un plan que se pueda

modificar rápidamente.

Un plan de producción es influenciado tanto externamente como internamente. Las condiciones

del mercado cambian constantemente. Para responder a estos cambios, se deben dar

instrucciones constantemente al área de trabajo. Ya que queremos producir en un sistema Justo a

Tiempo, las instrucciones de trabajo deben ser dadas de manera constante en intervalos de

tiempo variados. La información mas importante en el área de trabajo cuanto debemos producir

de cual producto en ese momento, las instrucciones pueden ser dadas como se van necesitando.

Ya que no es conveniente hacer órdenes de producción muy grandes tratando de prevenir la

demanda del mercado ya que nos podemos quedar cortos o largos de producto, así como no es

conveniente hacer órdenes unitarias, lo más conveniente es hacer órdenes de lotes pequeños, este

es el concepto fundamental.

Es muy importante que los trabajadores sepan qué están produciendo, qué características lleva,

así como qué van a producir después y que características tendrá.

Muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron el ensamble de un producto como

continua desde el Diseño-Manufactura-Distribución de Ventas-Servicio al Cliente. Para muchas

compañías del Japón el corazón de este proceso antes mencionado es el Kanban, quien directa o

indirectamente maneja mucho de la organización manufacturera. Fue originalmente desarrollado

por Toyota en la década de los 50´s como una manera de manejo del flujo de materiales en una

línea de ensamble. Sobre las pasadas tres décadas el proceso Kanban que se define como "Un

sistema de producción altamente efectivo y eficiente" ha desarrollado un ambiente de óptimo

manufacturero envuelto en competitividad global.

KANBAN

Es muy común la asociación de KANBAN = JIT o KANBAN=CONTROL DE INVENTARIOS,

esto no es cierto, pero si esta relacionado con estos términos, KANBAN funcionara

efectivamente en combinación con otros elementos de JIT, tales como calendarización de

producción mediante etiquetas, buena organización del área de trabajo y flujo de la producción. LEAN MANUFACTURING AND KAIZEN SYSTEMS

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08181 – Sentmenat (Barcelona) comercial@dynarax.es 2/7

KANBAN es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.

KANBAN significa en japonés "etiqueta de instrucción".

La etiqueta KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función

principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información

acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

Funciones de KANBAN

Son dos las funciones principales de KANBAN: Control de la producción y mejora de los

procesos.

Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo

de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las

diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes

actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace mediante técnicas

ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de set-up,

utilización de maquinaria vs. utilización en base a demanda, manejo de multiprocesos, pokayoke, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total,

etc.), reducción de los niveles de inventario.

Básicamente KANBAN nos servirá para lo siguiente:

• Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

• Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el

exceso de papeleo innecesario.

Otra función de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se debe

mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes

puntos:

• Eliminación de la sobreproducción.

• Prioridad en la producción, el KANBAN con mas importancia se pone primero que los

demás.

• Se facilita el control del material.

Implementando KANBAN

Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y compras

comprenda como un sistema KANBAN (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia

mediante la reducción de la supervisión directa.

Básicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fábricas que impliquen

producción repetitiva.

Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed

producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la

línea de ensamble final, si existe una fluctuación

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