Sistema MRP

Sistema de Planificación y Control de la Producción

(MPC)

El Sistema de Planificación y Control de la Producción (MPC: Manufacturing and Control Planning) ilust ra apropiadamente las características de los sistemas de producción, en tanto permite abordar la planificación y control de los procesos de fabricac ión de manera integrada, esto es, incluyendo materiales, máquinas, personal, y proveedores. Los alcances de éste pueden comprenderse por medio de la s tareas administrativas básicas que comprende:

•Planificar las necesidades de capacidad y la disponibilidad para seguir las necesidades del mercado.

• Planificar que los materiales se reciban a tiempo en la cantidad correcta que se necesita para ala producción.

• Asegurar la utilización apropiada de equipo y las instalaciones.

• Mantener inventarios apropiados de materias primas, trabajo en proceso y producto final, en los lugares correctos.

• Programar las actividades de producción de modo que el personal y el equipo estén trabajando en lo correcto.

• Hacer un seguimiento del material, personal del cliente, equipos y otros recursos de la fábrica.

• Comunicarse con los proveedores y clientes para tratar aspectos específicos y de relaciones a largo plazo.

• Proporcionar información a otras áreas sobre las consecuencias físicas y financieras de las actividades de producción. La figura siguiente es un esquema simplificado de un sistema MPC

moderno. En él se muestra la estructura de soporte para todas las actividades que se requieren. El sistema completo incluye otras entradas de datos, módulos del sistema y conexiones de etroalimentación.

El tercio superior o extremo frontal , es el conjunto de actividades y sistemas para establecer la

dirección total. Esta fase establece los objetivos de la empresa para la planificación y control de la producción.

La administración de la demanda abarca el pronóstico de ventas, la recepción de órdenes, la distribución de productos, necesidades asociadas a producción, entre otras. La planificación

de producción suministra la entrada de producción al plan de acción de la empresa y determina su papel en el plan estratégico revisado.

El programa maestro de producción es la versión desglosada del plan de producción, esto es, establecer que productos u opciones de productos de fabricación se producirán en el futuro.

El tercio central o motor, es el conjunto de sistemas que sirven para realizar la planificación

detallada de materiales y capacidad.

El programa maestro de producción alimenta directamente al módulo de planificación detallada de materiales

. Las empresas con una variedad de productos no muy grande pueden especificar tasas de roducción para desarrollar estos planes. Sin embargo, para empresas que producen una gran

variedad de productos con muchas piezas cada uno, la planificación detallada de materiales puede representar el cálculo de los requerimientos de miles de piezas y componentes. Se emplea par

a ello una lógica formal denominada Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP, Material Requierements Planning). El tercio inferior o extremo posterior representa los sistemas de ejecución. Aquí otra vez la configuración del sistema depende de las necesidades del proceso. Por ejemplo,las

empresas que producen una gran variedad de productos con miles de piezas, generalmente agrupan todos los equipos de un tipo similar en un mismo centro de trabajo; sus sistemas de control de taller establecen prioridades para todas las órdenes de taller en cada centro de trabajo de manera

que las órdenes pueden programarse apropiadamente.

Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP).

En los años 70 con la aparición del ordenador surge el MRP, Planificación de las necesidades de materiales (MRP: Materials Requirements Planning) es una herramienta básica del sistema MPC para efectuar la función de planificación detallada de materiales en la fabricación de piezas, componentes y su ensamble con productos terminados. El MRP es un método sencillo y fácil de comprender para el problema de la determinación del número de piezas, componentes y mate

riales necesarios para producir el artículo o ensamble final. También,proporciona el programa de tiempo que especifica cuándo hay que pedir o fabricar de cada uno de los materiales, piezas y componentes.

El MRP en su forma originaria tenía una serie de problemas:

• Era necesaria una gran exactitud en el PMP para lograr los resultados correctos con el MRP, esto llevó a incorporar un módulo de programación maestra de producción a los paquetes de software.

• La programación se realizaba sin considerar restricciones de capacidad y las dificultades con

los planes de materiales en los talleres. Esto provocó que se empezasen a utilizar otras técnicas

en paralelo en cada uno de los niveles.

•Todo ello mejoraba los resultados pero faltaba la integración real y el uso de una base de datos común. Tras casi 15 años se logró la integración de los sistemas MRP originarios con las técnicas de Planificación de la Capacidad y las de Gestión de Talleres dando lugar a los que se denominan

Sistemas MRP de Bucle Cerrado (BC), los cuales realizan de forma integrada y coordinada

las actividades mencionadas permitiendo,además, la realimentación desde la ejecución a la planificación.

Los sistemas MRP de BC significaron un gran avance pero aún dejaban fuera a otras áreas funcionales de la empresa. Los sucesivos desarrollos han ido integrando otras funciones. Estos nuevos sistemas se denominan Planificación de los Recursos de Fabricación (Manufacturing esource

Planning) y son conocidos como MRP II

La implantación de un sistema MRP debe tener en cuenta la educación de los empleados, la formación y el convencimiento para subsanar los posibles errores. La introducción del MRP provoca

a mejoras en la programación y gestión de inventarios, pero no provee muchas cosas que algunos esperarían. Consecuentemente, los fabricantes comenzaron una aproximación más amplia:

el MRP II.

A principios de los 80, la planificación de las necesidades de materiales se amplió con una aproximación a la planificación y programación de las necesidades de las empresas manufacture

ras. Esta ampliación se denomina Planificación de los Recursos de Fabricación (Manufacturing Resources Planning - MRP II).

El MRP II no reemplaza al MRP y tampoco es una mejora de él, sino que representa un esfuerzo por ampliar el espectro de la planificación de recursos para la fabricación e involucrar a otras áreas funcionales de la empresa en el proceso de planificación. Las dos áreas funcionales más afectadas y sobre las que tiene un mayor impacto el plan de manufactura son Marketing y Finanzas Para lograr la eficiencia, todas las áreas de la empresa deben perseguir objetivos comunes. El principal propósito del MRP II es integrar las áreas funcionales primarias y otras áreas como personal, ingeniería y compras en el proceso de planificación.

DIFERENCIAS ENTRE MRP Y MRP II .

•

MRP: - Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y producción), basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.

-Sólo abarca la producción.

- Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método sofisticado)

• MRP II:

-Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa, basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.

- Abarca mas departamentos, no sólo

producción si no también el de

compras, calidad, financiero y otros.

-

Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método sofisticado).

- Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la producción.

- Mejor adaptación a la demanda del mercado.

- Mayor productividad.

- Right First Time (acciones correctas a la primera vez).

- Cave la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros).

- Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar la competitividad.

Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks.

La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de producción.

Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.

Justo a tiempo (JIT).

Justo a tiempo o Just in Time, es un concepto que ha despertado mucho interés en la última década,

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