Sistema MRP

Sistema de Planificación y Control de la Producción

(MPC)

El Sistema de Planificación y Control de la Producción (MPC: Manufacturing and Control Planning) ilust ra apropiadamente las características de los sistemas de producción, en tanto permite abordar la planificación y control de los procesos de fabricac ión de manera integrada, esto es, incluyendo materiales, máquinas, personal, y proveedores. Los alcances de éste pueden comprenderse por medio de la s tareas administrativas básicas que comprende:

•Planificar las necesidades de capacidad y la disponibilidad para seguir las necesidades del mercado.

• Planificar que los materiales se reciban a tiempo en la cantidad correcta que se necesita para ala producción.

• Asegurar la utilización apropiada de equipo y las instalaciones.

• Mantener inventarios apropiados de materias primas, trabajo en proceso y producto final, en los lugares correctos.

• Programar las actividades de producción de modo que el personal y el equipo estén trabajando en lo correcto.

• Hacer un seguimiento del material, personal del cliente, equipos y otros recursos de la fábrica.

• Comunicarse con los proveedores y clientes para tratar aspectos específicos y de relaciones a largo plazo.

• Proporcionar información a otras áreas sobre las consecuencias físicas y financieras de las actividades de producción. La figura siguiente es un esquema simplificado de un sistema MPC

moderno. En él se muestra la estructura de soporte para todas las actividades que se requieren. El sistema completo incluye otras entradas de datos, módulos del sistema y conexiones de etroalimentación.

El tercio superior o extremo frontal , es el conjunto de actividades y sistemas para establecer la

dirección total. Esta fase establece los objetivos de la empresa para la planificación y control de la producción.

La administración de la demanda abarca el pronóstico de ventas, la recepción de órdenes, la distribución de productos, necesidades asociadas a producción, entre otras. La planificación

de producción suministra la entrada de producción al plan de acción de la empresa y determina su papel en el plan estratégico revisado.

El programa maestro de producción es la versión desglosada del plan de producción, esto es, establecer que productos u opciones de productos de fabricación se producirán en el futuro.

El tercio central o motor, es el conjunto de sistemas que sirven para realizar la planificación

detallada de materiales y capacidad.

El programa maestro de producción alimenta directamente al módulo de planificación detallada de materiales

. Las empresas con una variedad de productos no muy grande pueden especificar tasas de roducción para desarrollar estos planes. Sin embargo, para empresas que producen una gran

variedad de productos con muchas piezas cada uno, la planificación detallada de materiales puede representar el cálculo de los requerimientos de miles de piezas y componentes. Se emplea par

a ello una lógica formal denominada Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP, Material Requierements Planning). El tercio inferior o extremo posterior representa los sistemas de ejecución. Aquí otra vez la configuración del sistema depende de las necesidades del proceso. Por ejemplo,las

empresas que producen una gran variedad de productos con miles de piezas, generalmente agrupan todos los equipos de un tipo similar en un mismo centro de trabajo; sus sistemas de control de taller establecen prioridades para todas las órdenes de taller en cada centro de trabajo de manera

que las órdenes pueden programarse apropiadamente.

Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP).

En los años 70 con la aparición del ordenador surge el MRP, Planificación de las necesidades de materiales (MRP: Materials Requirements Planning) es una herramienta básica del sistema MPC para efectuar la función de planificación detallada de materiales en la fabricación de piezas, componentes y su ensamble con productos terminados. El MRP es un método sencillo y fácil de comprender para el problema de la determinación del número de piezas, componentes y mate

riales necesarios para producir el artículo o ensamble final. También,proporciona el programa de tiempo que especifica cuándo hay que pedir o fabricar de cada uno de los materiales, piezas y componentes.

El MRP en su forma originaria tenía una serie de problemas:

• Era necesaria una gran exactitud en el PMP para lograr los resultados correctos con el MRP, esto llevó a incorporar un módulo de programación maestra de producción a los paquetes de software.

• La programación se realizaba sin considerar restricciones de capacidad y las dificultades con

los planes de materiales en los talleres. Esto provocó que se empezasen a utilizar otras técnicas

en paralelo en cada uno de los niveles.

•Todo ello mejoraba los resultados pero faltaba la integración real y el uso de una base de datos común. Tras casi 15 años se logró la integración de los sistemas MRP originarios con las técnicas de Planificación de la Capacidad y las de Gestión de Talleres dando lugar a los que se denominan

Sistemas MRP de Bucle Cerrado (BC), los cuales realizan de forma integrada y coordinada

las actividades mencionadas permitiendo,además, la realimentación desde la ejecución a la planificación.

Los sistemas MRP de BC significaron un gran avance pero aún dejaban fuera a otras áreas funcionales de la empresa. Los sucesivos desarrollos han ido integrando otras funciones. Estos nuevos sistemas se denominan Planificación de los Recursos de Fabricación (Manufacturing esource

Planning) y son conocidos como MRP II

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