Concepto Kanban

Concepto Kanban:

Kanban es una expresión japonesa con origen en las tarjetas utilizadas por las empresas para solicitar componentes a otros equipos de una misma línea de producción, y que designa un método de fabricación en serie desarrollado por Toyota Motor Company, aplicado a los procesos de suministro, producción y distribución, según los principios del método justo a tiempo (traducción del inglés "Just-in-Time").

Se puede decir que el método Kanban es un método que determina la producción a partir de la demanda de los clientes internos o externos: de hecho, el ritmo de producción es determinado por el ritmo de circulación de Kanban´s, lo cual, por su vez, es determinado por el ritmo de salida de los productos posteriores al flujo de producción.

Funciones de KANBAN

Son dos las funciones principales de KANBAN: Control de la producción y mejora de los procesos.

Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de KANBAN, esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de set-up, utilización de maquinaria vs. utilización en base a demanda, manejo de multiprocesos, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, etc.), reducción de los niveles de inventario.

Básicamente KANBAN nos servirá para lo siguiente:

• Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.

• Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.

• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Otra función de KANBAN es la de movimiento de material, la etiqueta KANBAN se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:

• Eliminación de la sobreproducción.

• Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que los demás.

• Se facilita el control del material.

Implementando KANBAN

Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y compras comprenda como un sistema KANBAN (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción de la supervisión directa.

Básicamente los sistemas KANBAN pueden aplicarse solamente en fábricas que impliquen producción repetitiva.

Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos KANBAN no funcionara y de los contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implementados sistemas de reducción de setups, de producción de lotes pequeños, jidoka, control visual, poka-yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerrequisito para la introducción KANBAN.

También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implementar KANBAN:

• Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.

• Se debe establecer una ruta de KANBAN que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material esta fuera de su lugar.

• El uso de KANBAN está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.

• Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados diferentes.

• Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera que se avise con bastante anticipo.

• El sistema KANBAN deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.

Implementación de KANBAN en cuatro fases

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN

Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.

Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles , es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de KANBAN:

• Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia

• Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente

Reglas de KANBAN

Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.

La producción de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un defecto, se deben tomar medidas antes que todo, para prevenir que este no vuelva a ocurrir.

• Observaciones para la primera regla:

• El proceso que ha producido un producto defectuoso, lo puede descubrir inmediatamente.

• El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado,

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