Sistema MRP como estrategia de Mintzberg

SISTEMA MRP COMO ESTRATEGIA DE MINTZBERG

Alaniz Paula, Barroni Victoria, CaffarattiMaria Paula, Rossi Tania y Sabena Leonardo.

Universidad Tecnológica Nacional, Facultad regional de Córdoba,Ingeniería química, cátedra de Organización Industrial.

Resumen

El MRP es un sistema de planeamiento de los materiales requeridos de plena aplicación en la planificación de producción. El sistema fue analizado íntegramente, dando lugar a ventajas y limitaciones del mismo. Plan, Pauta de acción, Patrón, Perspectiva, Posición son las cinco Ps de la estrategia de Henry Mintzberg. Se vinculó el MRP a las cinco Ps de estrategia de Henry Mintzberg con el objetivo de crear un nuevo punto de vista dentro del análisis del método. Se encontró, de esta manera que, el MRP tiene una personalidad propia que posiciona a la organización de una forma más competitiva en el mercado. Lleva a cabo la ejecución de un plan, una serie de acciones, que se repiten en el tiempo. Esto genera no sólo ventajas dentro de la misma organización, sino que supone un mejor posicionamiento en el mercado.

También se vinculó el MRP con la metáfora que analiza a las organizaciones como cerebros, tomando al método como un contribuyente importante en la actividad organizacional, y como parte del cerebro de la organización que lo utiliza.

Palabras claves: estrategia, método MRP, cinco Ps de Mintzberg, organización como cerebro.

Introducción

El MRP (planeamiento de los requerimientos de materiales) es un método estratégico  de programación, aplicado principalmente en la producción por montaje, cuyo objetivo principal es traducir un plan maestro de producción en necesidades reales de componentes.

Los parámetros del sistema MRP fueron evaluados a partir del concepto de estrategia elaborado por Henry Mintzberg (1993). Para ello se analizaron el MRP en función de las cinco Ps de estrategia de Henry Mintzberg.

El aporte del estudio radica en enunciar las ventajas y limitaciones del sistema MPR como método de estrategia de producción.

El presente escrito tiene como finalidad evaluar un sistema de producción cuya aplicación conlleva a innumerables beneficios, por lo que definirlo como una estrategia según un autor reconocido como Mintzberg, justifica su utilización como herramienta de estrategia productiva.

La forma en que se aplica el método MRP, fue analizada como parte del funcionamiento del cerebro de una  organización.  El análisis se basó en la teoría de Herbert Simon, quien condujo a entender a las organizaciones como formas de cerebros institucionalizados que fragmenta, rutiniza y limita los procesos de decisión de forma que los hace manejables. 

Métodos y Materiales

El sistema MRP toma elementos específicos de una industria, y los agrupa y ordena de manera lógica con el fin de generar un programa de producción que posteriormente será ejecutado.

Cuenta de distintas etapas:

A. Análisis de datos o Información de entrada, esta primera etapa consiste en organizar toda la información necesaria para el posterior análisis de la misma, arrojando  así los resultados buscados. La información necesaria para el sistema se puede dividir en los siguientes archivos básicos:

• Artículos (registro de inventario): abarca toda la descripción de materia prima, materiales, productos terminados, etc. su denominación como origen, costo, ubicación física, entro otros parámetros. Es una entrada fundamental para el sistema y debe mantenerse continuamente actualizada.
• Estructura de productos: proporciona la explosión de las relaciones padres a hijos entre los conjuntos (de mayor nivel en las estructuras) y sus componentes (de menor nivel); abarca código de artículo de padre, de hijo, vigencia de la relación padre-hijo, etc.
• Plan ajustado de producción o plan maestro (MSP): relacionado estrictamente con los productos terminados, está basado en un plan anual de producción y abarca artículo del producto, período del plan y cantidad planeada.
• Estaciones de trabajo: registra todas las secciones, máquinas y/o centros que intervienen en el proceso de fabricación; abarca código de estación, descripción de la misma, tarifas horarias, entre otros.
• Actividades productivas: comprende la identificación de todos los trabajos de fabricación a realizar, incluso los que se hacen a través de terceros; abarca código de artículo, código de operación, descripción, entre otros.

B. Obtención de resultados, el sistema toma los datos organizados en la etapa anterior para realizar los cálculos necesarios y emitir las órdenes de producción y compra con el fin  de lograr la mayor eficiencia posible en tiempo y costos.

La mecánica del sistema es la siguiente:

1. Cálculo de requerimientos brutos (sin tener en cuenta las cantidades que se hallan en existencia): se van multiplicando para cada período del horizonte de programación (suelen ser semanas) las cantidades de los productos del plan ajustados por sus respectivos insumos nivel por nivel hasta completar la estructura.
2. Proyección de los inventarios de materiales que se prevé en existencia a la fecha en que comenzará el programa, calculando las cantidades que habrá que producir o comprar de cada ítem para cumplir el plan.
3. Eventual reprogramación de órdenes abiertas(las que se hallan ya programadas y/o en curso), para modificar acciones dispuestas por programas anteriores.
4. Armado y emisión de órdenes de producción y compra para cumplir con el programa trazado, estas pueden ir emitiéndose gradualmente al aproximarse a la fecha de cumplimiento.

MRP en la Producción

El MRP II (conocido también como planeamiento de los recursos de fabricación), constituye una segunda generación del sistema MRP. Su objetivo radica en evaluar la suficiencia de los recursos necesarios para desarrollar el programa de producción, principalmente en lo inherente a la capacidad instalada. También se extiende a la mano de obra, herramientas, recursos financieros, etc.

De la comparación de los requerimientos con las disponibilidades habrán de resultar los cursos de acción destinados a extender la capacidad y las correspondientes decisiones de reequipamiento, horas extras, ampliación de turnos, financiación adicional, etc., inherentes a los aspectos que son cuello de botella del sistema de producción.

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