Sistema Mrp

1.1Concepto.

El concepto de MRP I, es bien sencillo, se trata de saber qué se debe aprovisionar y/o fabricar,

en qué cantidad y qué momento para cumplir compromisos establecidos. En otras palabras

Díaz A. 1993, resume estas ideas planteando que el sistema pretende conocer: ¿Qué

materiales son requeridos?. ¿Cuánto se necesita de cada material?. ¿Cuándo cada material es

requerido?.

Estas son tres preguntas básicas que realiza el sistema MRP y que resume sus principales

resultados. El énfasis se hace más en el cuándo pedir que en el cuánto, lo cual hace de él más

una técnica de programación, que de gestión de inventarios, el problema fundamental no es

vigilar los niveles de stock, sino asegurar su disponibilidad en la cantidad deseada, en tiempo y

lugar adecuado.

De lo anterior se puede deducir que las demandas de artículos de producción pueden tener dos

orígenes diferentes: por una parte la denominada demanda independiente, generada por las

órdenes establecidas por los clientes, (es decir, la demanda exterior a la fábrica, aquella que

está sujeta a las condiciones del mercado y por lo tanto independiente de las operaciones); por

otra parte como al elaborar ciertos productos se autogeneran nuevas necesidades de partes y

componentes derivados del nivel más alto del programa maestro de producción y es necesario

añadir estos a la demanda que esos elementos realizan directamente de los clientes, es que

resulta necesario conocer la demanda independiente.

Observemos que los dos tipos de demanda sólo es aleatoria la independiente (que viene fijada

por el plan maestro de producción tras aplicar técnicas de previsión), ya que la dependiente se

obtiene directamente de aquella según denominado componentes que son necesarios para los

artículos finales (lo que hemos denominado componentes puede tratarse, en realidad, de

subcomponentes o incluso productos comprados directamente a otro fabricante).

Todas las demandas futuras de productos en proceso y materias primas deben depender del

programa maestro. Cuando se planean este inventario, toda la historia pasada de la demanda

no es relevante a no ser que el futuro sea exactamente igual al pasado.

Dado que las condiciones usualmente cambian, el programa maestro es, por mucho, un mejor

punto de partida que la demanda pasada para la planeación de los inventarios de materias

primas y productos en procesos.

Mientras que los inventarios con demanda independiente deben administrarse mediante los

métodos de punto de pedido u reordenamiento, los inventarios con demanda dependiente

deben administrase mediante un sistema MRP. (Material requeriments planning) o por los

sistemas justo a tiempo (JIT), según Artes R. 1987.

Lo anterior está motivado porque cuando existen ambos tipos de demanda, no resulta suficiente

restablecer un cierto nivel de pedido en un determinado momento: el consumo de materiales

para atender la demanda no es este caso homogéneo ni cumple el resto de los requisitos

exigidos para modelos como EOQ (Economic Order Quantity), sino que se produce a saltos

discretos, según lo indica el PMP (Plan Maestro de Producción). El sistema MRPI, apoyado en

el uso de computadoras, posee los siguientes objetivos:

1.) Asegurar la entrega de los artículos finales en las fechas establecidas en el PMP.

2.) Establecer un programa de lanzamientos de pedidos que garantice el mínimo nivel posible

de stocks, según Díaz A. 1993.

Por lo tanto el MRP I es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks,

basado en un soporte informático.

Al utilizar el sistema MRP, el programa maestro “ explota “ (proporciona) órdenes de compra por

materias primas y órdenes de fabricación para el taller. El proceso de detallar las partes,

determina todos los componentes necesarios para fabricar un producto específico. Este

proceso de detalle requiere de una lista completa de materiales que incluya cada una de las

partes necesarias para manufacturar el artículo final dado en el programa maestro. Las partes

que se detallan como ya se planteó anteriormente pueden incluir ensambles, subensambles,

partes manufacturadas y partes compradas. El detalle, resulta entonces una lista completa de

las partes que se deben comprar y el programa de taller requerido.

En el proceso de detalle de partes es necesario considerar los inventarios, es decir las

cantidades disponibles de cada artículo que ya se tienen a mano u ordenadas y por diferencia,

las cantidades que deben comprarse y/o aprovisionarse. Por ejemplo, una orden de 100

artículos finales puede requerir un nuevo pedido de únicamente 20 piezas de una materia prima

en particular debido a que 50 piezas ya están en almacén y 30 piezas están pedidas.

Por otra parte, en el MRP los stocks de seguridad sólo tienen interés en el caso de los artículos

finales para prevenir errores de previsión de la demanda.

1.1 Elementos del MRP.

Para cumplir los objetivos que este método tiene planteados se necesita una serie de datos

iniciales sobre los que actúa el algoritmo MRP. Ver anexo 1.

A) Plan maestro de producción: ( MPS / Master Production Schedule). Es el documento que

refleja para cada artículo final, las unidades comprometidas así como los períodos de tiempo

para los cuales han de tenerse terminados.

Usualmente los períodos temporales son de una semana con un horizonte temporal que debe

ser lo suficientemente amplio como para que abarque al menos todos los pasos de fabricación.

PLAN MAESTRO DETALLADO

ARTICULOS INTERVALOS

01 02 03 04 05 ETC.

Tabla # 1. Formato más usual para el planteamiento del PMP.

B) Lista de materiales (BOM /bill of materials/). Es necesario conocer para cada artículo su

estructura de fabricación, en donde quedan reflejados los diferentes elementos que lo

componen, así como el número necesario de cada uno de esos elementos para fabricar una

unidad de este artículo.

Esta información suele ser representada en forma de árbol donde el nodo raíz (principal)

representa el artículo que se describe, saliendo de él un nodo para cada uno de sus

componentes; en el nodo se indica el nombre del componente y el número de unidades

necesarias para elaborar una unidad de artículo descrito.

Una vez dispuesta la información en forma de árbol, aparece de forma natural asociada a cada

componente un nivel dentro del árbol. Como un componente puede aparecer en el árbol en

varios artículos o subcomponentes diferentes teniendo en cada uno un nivel diferente, vamos a

asignar a cada componente el nivel más bajo de todos en los que aparezca. Esto nos facilita

que es el 0 (producto terminado). El nivel 1 está asociado a los componentes fabricados y el 2 a

los comprados. Ejemplificamos para un producto final que denominaremos DLL, formado por

una parte DN y dos partes DM y 3 partes de AM. A su vez DM está formado una parte de YE,

otra CN y dos partes RR, ver anexo #2.

- Los arcos del árbol indican las relaciones entre los artículos. Cada artículo se forma

directamente a partir de lo que tiene debajo o, a los que está unido por un arco.

El artículo DLL no es componente de nadie, es un producto terminado, mientras que el artículo

CN es un material de compra para la fábrica, es uno de los componentes del producto DLL y él

no tiene componentes (probablemente no ocurre lo mismo en la fábrica de CN).

La estructura de la figura es de árbol pero, generalmente, si un mismo artículo interviene en la

fabricación de varios subconjuntos, o bien varios productos terminados se componen

parcialmente de los mismos subconjuntos, el aspecto será el de un grafo o red.

Es conveniente, desde el punto de vista practico que los componentes y materiales comprados

(de procedencia exterior), figuren siempre en el mismo nivel, puesto que su estilo de gestión

(aprovisionamiento), difiere del de todos los demás.

Cada paso de un nivel a otro indica una etapa en el proceso de fabricación u se traduce en

general en un almacenaje intermedio.

Un formato adecuado para la lista de materiales podría ser el mostrado en la tabla # 2.

Producto

s

O partes

DLL DN DM YE CN RR AM

DLL

DN 1

DM 2

YE 1

CN 1

RR 2

AM 3

Tabla # 2. Lista de materiales para la elaboración del artículo DLL.

Obsérvese que esta tabla sólo indica la pertenencia inmediata, es decir, las unidades precisas

para realizar la operación que transforma un conjunto de piezas en otra del nivel

inmediatamente superior del grafo.

Esta lista de materiales, inicialmente elaborada por el equipo de ingeniería, obtenida de los

documentos del diseño del producto, del análisis del flujo de trabajo y de otra documentación

estándar de manufactura y de ingeniería industrial es importante que esté continuamente

actualizado para que refleje la estructura del producto.

C) Fichero de registro de inventarios: Si se dispone en almacén de unidades suficiente de

alguno de

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