Consulta del sistema MRP
Enviado por lizbethsanchezd • 9 de Septiembre de 2018 • Ensayos • 913 Palabras (4 Páginas) • 76 Visitas
Consulta del sistema MRP
La estrategia de Planeación y Requerimiento de Materiales (MRP) es tomar la lista de materiales que registra todas las partes componentes, multiplicarla por la demanda para generar los requisitos totales de partes y materiales, revisar estas cantidades contra inventarios actuales y trabajo en proceso y ajustar el programa de acuerdo con ello. El sistema MRP formal enfoca esta tarea con lógica sistemática; el proceso analítico, sin embargo, han estado en las mentes de los planeadores eficientes por años.
Las computadoras han sido clave para el desarrollo del MRP, ya que se pueden almacenar y procesar cantidades masivas de datos. El programa completo de producción puede almacenar y manipularse automáticamente. El estado del inventario puede consultarse y actualizarse con rapidez. Los pedidos de los clientes pueden cargarse al banco de datos los pronósticos para la demanda futura pueden generarse por computadora.
Todos estos datos se relacionan con la tarjeta de la planeación de requerimiento de materiales y, al usar programas de computadora apropiados, el proceso de manipular todos estos archivos de datos puede llevarse a cabo en una forma integran. Este es el concepto general de MRP.
El sistema MRP comprende la interacción de la información obtenida de cuatro fuentes (pedidos de los clientes, pronósticos de demanda, cambios en el inventario y cambios en la ingeniería). Los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda proporcionan la información para la planeación de la producción agregada y generan en programa de producción maestro. Los cambios en el inventario crean nuevos niveles en el sistema del estado de almacén en inventario, informando cuanto de cada artículo está en el almacén. Los cambios en ingeniería reflejan modificaciones en el diseño del producto, lo que cambia la lista de materiales con los cuales se hacen los productos. En cada caso, estos cambios generan los tres documentos fundamentales para el funcionamiento del programa para computadora del MRP (programa maestro, estado de almacén en inventario y lista de materiales).
Programa maestro
Los sistemas MRP no están diseñados para probar la factibilidad de los programas de producción. Esta función llamada frecuentemente planeación agregada, debe llevarse a cabo por los gerentes, al determinar que estas actividades son sensatas, dada una capacidad de planta especifica.
El factor de capacidad puede analizarse de la siguiente manera: la carga en el sistema incluye los pedidos de los clientes y las actividades de producción planeadas para cumplir con la demanda pronosticada; además, se debe dar tiempo para el mantenimiento, descomposturas y otras interrupciones que ocurren en la planta. Este total se compara entonces con la capacidad total. Si la carga excede a la capacidad, existen cinco operaciones abiertas:
- Instituir un sistema de tiempo extra empleando más trabajadores para trabajar un segundo tuno, un tercer turno o los fines de semana.
- Instituir tiempo extra haciendo que los empleados trabajen durante más tiempo cada día.
- Subcontratar trabajo a otras empresas.
- No aceptar pedidos.
- Retrasar el cumplimiento de algunos pedidos e instituir una política de pedidos retrasados.
Si se usa el programa MRP, un programa maestro será la entrada y se corre un programa, generando las órdenes de manufactura como salida. Estas órdenes reflejan el impacto del programa maestro cuando se desarrolla a través de ensambles, subensambles y partes componentes. Si el programa detallado resultante no incluye recursos, capacidades y estrategias razonables, entonces la gerencia modificara el programa maestro original. El programa modificado sirve entonces como entrada para otra corrida, generando otro programa detallado. Este proceso continua hasta que se encuentra un programa maestro sensato y factible.
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