Hornos y fundiciones en la edad media

Hornos y fundiciones en la edad media

El sistema técnico de la antigüedad, daba mayor importancia a las extracciones mineras que al proceso metalúrgico posterior. Ello era debido al mayor interés por la producción de metales no ferrosos. Era necesario destinar una gran cantidad de mano de obra, generalmente esclava, a los trabajos de extracción; construcción de galerías subterráneas y de infraestructuras hidráulicas para la selección y lavado del mineral, sistemas de evacuación del mineral desde las galerías, sistemas de aireación y drenaje. El producto más deseado era el hierro acerado o acero (aleación con bajo contenido de carbono) y no el hierro dulce. Las diferencias son claras: el hierro dulce es un material blando, flexible y con capacidad de torsión elevada por lo que no es apto para fabricar objetos cortantes. Por lo contrario, el hierro acerado es un material más duro con el que resulta fácil conseguir un filo.

Aumenta en el conjunto de la sociedad la capacidad de manipular metales, gracias a los conocimientos técnicos metalúrgicos de los elementos germánicos, especialmente por su capacidad de trabajar el hierro en el proceso de forja, a partir de tratamientos térmicos como el temple o el revenido.

En una primera fase que llega hasta el siglo IX, encontramos hornos bajos de reducción itinerantes, situados a pie de mina y cercanos a los bosques donde se produce el carbón vegetal necesario para el proceso de reducción. Estos hornos disponen de tiro forzado manual, canal y pozo para la evacuación de las escorias. En estas instalaciones, el proceso de primer forjado del hierro recién sacado del horno se realizaba manualmente. La capacidad de producción de dichos hornos, para cada hornada, se situaría entre 5 y 10 Kg. A menudo se encuentran dispuestos en batería siendo habitual la localización de un número elevado de hornos agrupados en un mismo lugar. Un segundo período que podemos situar entre los siglos IX-XIII, se caracterizaría por la presencia de hornos de reducción estables, situados al lado de cursos de agua y no muy alejados de los yacimientos de óxidos de hierro y de una masa forestal susceptible de ser convertida en carbón. Los hornos continúan siendo bajos, con tiro forzado manual, canal y pozo para la evacuación de las escorias. La primera forja se realizaría con mazo hidráulico, lo que justificaría su ubicación al lado de una corriente de agua. Este cambio posibilitaría aumentar la capacidad del horno que llegaría a una producción por hornada situada alrededor de los 25-30 Kg. Estas instalaciones se convirtieron en un elemento singular y fueron utilizadas para definir la ubicación de otros elementos del paisaje o los límites de las circunscripciones territoriales.

Ya en los siglos XIV-XV,  otro cambio signifiativo. Los hornos de reducción continúan siendo estables y se encuentran situados al lado de cursos de agua. La gran diferencia de su ubicación radica en que ya no los encontramos en zonas donde el volumen de minerales de hierro aptos para su reducción es limitado, sino que se acercan a los grandes yacimientos de óxidos de hierro y a las grandes masas forestales. Los hornos continúan siendo bajos, pero con tiro forzado mediante fuelles hidráulicos, mientras que para la primera forja se sigue utilizando el mazo hidráulico. El tiro forzado del horno supondrá un nuevo incremento de la capacidad de producción por hornada que deberemos situar por encima de los 50 Kg. Finalmente, ya en los siglos XVI-XX, las instalaciones siderúrgicas conocidas como fargas catalanas y que se caracterizan por disponer de un sistema de aire forzado mediante la trompa de agua. Su paralelo en las zonas de influencia vasca, serían las ferrerías vascas, dotadas de un sistema de fuelles hidráulicos para insuflar aire al interior del horno. Las demás características se mantienen respecto la fase anterior, pero un nuevo incremento de la productividad por hornada que se situaría por encima de los 100 Kg. La evolución de la técnica siderúrgica continuará con la irrupción de los altos hornos, algunos de ellos ya en el siglo XIV, que aplicarán el sistema indirecto para la obtención de hierro.

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