PASO EN LA FABRICACIÓN DEL MOLDE DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO COLADA CALIENTE

PASO EN LA FABRICACIÓN DEL MOLDE DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO COLADA CALIENTE.

Con base a los datos recabados, se inicia con la fabricación del diseño establecido el cual se nos estará proporcionando con información teórica así como sus pruebas.

Selección de material para la elaboración de los jigs, de acuerdo a la vida útil del jig (molde de inyección de plástico). Según los datos se asignaron el tipo de acero H13, la resistencia de este metal es suficiente conforme al diseño y a su costo en conjunto, estos datos de mayor importancia se asignan dicho material.

Al tener este material como producto bruto, se toman en cuenta los diseños (dibujos) necesarios, para cada una de las partes de molde en su totalidad, por lo que se inicia con los cortes del material en bruto así como:

DISEÑO DE LA PIEZA.

Para realizar el diseño de una forma mas sencilla se ha dividido en varias partes que al final se juntarán para formar la pieza definitiva.

CUERPO PRINCIPAL.

El cuerpo central se ha diseñado en forma de barca circular, ya que es por donde circulara el combustible. En la parte superior se realizaran pequeños anclajes tanto interiores como exteriores donde se acoplaran otras piezas futuras. En la siguiente imagen se puede ver cómo quedaría en 3D.

Diseño de un Mol<e para la Inyección de una Pieza de Plástico - Sergio Cabañes Rosell

o Tubos con anclajes de seguridad.

En la parte inferior, se han diseñado dos tubos con anclaje de seguridad,

para poder acoplarla con otras piezas futuras. El resultado en 3D es el siguiente:

Figura 7. Tubos con anclajes de seguridad.

o Pivotes.

En la parte inferior, junto a los tubos, se colocarán dos pivotes donde se conectaran las manguetas por donde entrara el combustible. Ambos pivotes son iguales. El resultado es el siguiente:

Figura 8. Pivote.

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o Anclaje + Conexiones.

Para colocar los diferentes cables de conexión de los componentes eléctricos, se diseñara otra parte que ira colocada entre los dos tubos que a su vez también será un anclaje para otras piezas futuras.

Figura 9. Anclaje + Conexiones.

o Conjunto Final.

Una vez tenemos todas las partes diseñadas en 3D, se juntan y se ajusta el diseño para que quede coherente. El resultado final se puede ver en la siguiente figura:

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Figura 10. Vista de la pieza completa.

5. MATERIAL DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA.

Normalmente para la elección del material con el que fabricar la pieza se suele escoger después de analizar varios tipos de materiales según las características y requisitos que se necesita. En el mercado existen muchos tipos de plásticos con características diferentes y que se pueden clasificar según sus prestaciones, estructura interna...etc.

En el caso de esta pieza, se va a utilizar el mismo material con el que se han fabricado todos los componentes de las bombas de gasolina de los ejemplos anterior. El material utilizado es el POM. Este copolímero de acetal es un termoplástico con estructura altamente cristalina que se distingue por su alta resistencia mecánica y su buena resistencia a la temperatura. A continuación se muestra una tabla con sus características generales:

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Nombre: Poliacetal / Polioximetileno (POM) o

Poliformaldehído

Color: Natural (blanco) / negro

Densidad: 1.43 g/cm3

Temperatura de fusión: 175 ºC

Descripción: - Es duro, rígido y con un buen coeficiente de

deslizamiento.

- Posee gran estabilidad dimensional.

- Bajo coeficiente de fricción.

- Resistencia a la abrasión.

- Fácil mecanización.

- Se suelda por fricción y contacto.

- No hay susceptibilidad alguna a fisuras de

esfuerzos.

- Alta termoestabilidad.

- Resistente a la hidrólisis, a las bases

fuertes y a la degradación por oxidación

térmica.

- Su resistencia a los rayos UV, así como

ácidos es débil.

Aplicaciones: - Rodillos y jaulas de rodamientos.

- Ruedas dentadas.

- Cuerpos de bombas.

- Tornillos.

- Ajustes Fontanería.

- Componentes industriales.

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6. DISEÑO DEL MOLDE.

Una vez se tiene el modelo de la pieza definitivo, se puede empezar a

diseñar el molde. A la hora de diseñarlo hay que tener en cuenta diferente

aspectos, no cabe decir que el principal es la pieza. La geometría de la pieza

condicionará su posición en el molde, el posicionamiento de las correderas, el

posicionamiento del sistema de alimentación, del sistema de refrigeración , del

sistema de expulsión, en definitiva de todo el molde girara entorno a la geometría

de esta.

Actualmente existen varias empresas especializadas que suministran moldes muy bien elaborados y preparados con lo que se ahorra mucho tiempo en la fabricación del molde, pero lo mas importante es ubicar bien la pieza y ajustar esta al molde. En definitiva, se seleccionará el molde que mas convenga y que mejor se ajuste a la pieza que se quiere fabricar.

Los moldes disponen de una línea de partición por donde el molde se separa, a tener muy en cuenta en el diseño de la pieza, una parte fija y otra parte móvil, pero para que durante la manipulación y el transporte de estos no se dividan en dos, desmontándose el conjunto, se le instalan unos cierres que pueden ser desde una placa atornillada a cada parte del molde por donde se divide, como cierres rápidos como si de puertas se tratara. Este tipo de elemento puede llamarse cierre de seguridad o seguro del molde.

Concretando en la elaboración del diseño del molde de este proyecto, se

va a utilizar un pistón hidráulico para hacer posible la fabricación y expulsión de

la pieza, ya que uno de los contornos que tiene la pieza no es posible hacerlo ni

usando correderas y se ha optado por esta solución más sencilla. También se

van a utilizar dos correderas que se encargaran de hacer la cavidad interna de

los tubos de los anclajes de seguridad y otras dos correderas mas pequeñas

pero mas complejas que se encargarán de realizar los dos pivotes.

En resumen, un molde es un conjunto de piezas, unas pre-fabricadas,

otras echas a medida, que hacen posible la fabricación de otras piezas, por esta

razón un estudio bien elaborado puede ayudar en el diseño del molde, ahorrando

tiempo y dinero.

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6.1. UBICACIÓN DE LA PIEZA Y NÚMERO DE CAVIDADES.

La ubicación de la pieza y el número de cavidades que tiene que tener el

molde, viene determinado por un seguido de condiciones técnicas y económicas

que impone el cliente. Por un lado tenemos la geometría de la pieza y el volumen

de piezas a producir al año y por el otro la disponibilidad económica del cliente.

La forma y las dimensiones de la pieza serán el factor clave a la hora de

posicionar la pieza en el molde.

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