Moldeo Por Inyeccion de Plastico

Moldeo Por Inyeccion de Plastico

El molde no es directamente un elemento de la máquina de inyección, ya que debe construirse especialmente para cada pieza. Consta, como mínimo de dos mitades, que se fijan a las placas de sujeción de la unidad de cierre (una en el lado de cierre y la otra en el lado de inyección). El tamaño máximo del molde viene determinado por el tamaño de las placas de sujeción, así como por la distancia entre guías de la propia máquina.

Tras el proceso de llenado y solidificación, el molde se abre por el plano de partición, quedando generalmente la pieza y la mazarota adheridas a la mitad del molde del lado extractor (lado de cierre). Se llama mazarota al plástico que se moldea preo que no pertenece a la pieza, está compuesta por el bebedero y los canales de distribución.

El movimiento se apertura del molde acciona de alguna manera el sistema extractor que se deshará finalmente de la pieza moldeada y solidificada. Al efectuarse el movimiento de cierre se produce la recuperación del mecanismo extractor, que se encontrará en su posición final cuando dicho movimiento haya finalizado. Mediante una boquilla situada junto a la cavidad del molde se establece una conexión entre éste y el cilindro de inyección, con la que puede empezar de nuevo el proceso de llenado. El husillo impulsa a elevada presión la masa plastificada hacia la cavidad del molde. Con el inicio del llenado del molde empieza la fase de refrigeración, que termina cuando el material se ha solidificado para formar una pieza estable.

Así, pues, el molde de inyección cumple, fundamentalmente, las siguientes funciones:

• Permitir la entrada y distribución de la masa fundida.

• Moldear la masa fundida hasta darle la forma deseada.

• Facilitar el enfriamiento de la masa fundida si se trata de termoplásticos, o bien aportar la energía de activación necesaria en el caso de termoestables o elastómeros.

• Desmoldear la pieza.

Para realizar todas estas funciones el molde de inyección se compone, en esencia, de los siguientes elementos:

• Cavidad o cavidades.

• Sistema de alimentación.

• Sistema de extracción de aire.

• Sistema de refrigeración

• Sistema de expulsión o desmoldeo de la pieza.

• Sistema de alineación y centrado.

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Existen dos formas de hacer llegar el material fundido desde la boquilla de la máquina de inyección hasta las cavidades del molde, y son:

• Utilizando el bebedero y los canales convencionales.

• Utilizando un sistema de canales calientes.

Ambos métodos son muy utilizados, aunque existen diferencias notables entre ellos. Una vez se decida cuál de los dos utilizar dentro de cada uno de ellos hay multitud de variables de diseño que habrá que tener en cuenta.

Sistema de bebedero y canales convencionales

El material plástico entra en el molde directamente desde la boquilla de la máquina de inyección. El lugar por el que entra se llama bebedero o mazarota. Los canales de alimentación, o de distribución, constituyen la parte del sistema de alimentación que une el bebedero con las cavidades del molde.

La elección, disposición y realización de los canales es muy importante, ya que influye directamente en el éxito de la operación de moldeo.

El material plástico penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una temperatura muy inferior y que produce una disipación rápida de calor, enfriando y solidificando rápidamente el material que se encuentra en contacto con las paredes. El material plástico penetra a gran velocidad en el molde, que se encuentra a una temperatura muy inferior y que produce una disipación rápida de calor, enfriando y solidificando rápidamente el material que se encuentra en contacto con las paredes. El material que fluye por el centro queda aislado respecto de la pared del canal y es esta "vena líquida" la que realiza el llenado de la cavidad y debe mantenerse hasta que la pieza esté totalmente solidificada, con el fin de que la presión de ataque sea efectiva y capaz de compensar la contracción de volumen que tiene lugar durante la solidificación.

De esta exigencia se deriva principalmente la geometria de los canales. Deberan tener una sección transversal que permita al material circular libremente, y una longitud lo más pequeña posible para disminuir la resistencia al flujo, las caídas de presión, las pérdidas de calor y las de material. La resistencia al flujo a lo largo de los canales se puede controlar con el tamaño de los mismos. De esta forma se dispone de un medio adecuado para equilibrar el flujo que se dirige a las distintas cavidades, ya que es necesario que todas ellas se llenen simultáneamente de un modo uniforme.

Los canales se mecanizan en el plato o platos del molde. No deben tener marcas que puedan dar lugar a la retención del material, y sus paredes han de pulirse en la dirección del flujo para mayor facilidad del mismo, hay que evitar las curvas demasiado bruscas y los ángulos agudos, que constituyen un obstáculo para el deslizamiento del material y pueden crear turbulencias.

La entrada es el último estrechamiento que comunica el canal con la cavidad, hay que tener en cuenta donde se sitúa porque puede dejar una pequeña marca en la superficie de la pieza.

Sistema de canales calientes

Este sistema, también llamado "moldeo sin canales", es el método más adecuado para conseguir los mejores resultados en el proceso de inyección.

Los moldes de canales calientes se emplean para mantenerel material en estado fundido hasta la cavidad de la cavidad. Con este procedimiento, la entrada, una vez que ha solidificado, queda libre del sistema de canales de alimentación (todavía calientes) durante la apertura del molde.

Esta separación de las piezas del resto de los bebederos y canales por medio de la entrada, permite la obtención de piezas libres de todo tipo de material del sistema de alimentación, facilitando el moldeo automático y eliminando la aparición de residuos.

Las lineas

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