Análisis de caso: “BMW AG: El Proyecto del Auto Digital”

Análisis de caso: “BMW AG: El Proyecto del Auto Digital”

Introducción:

Bayerische Motoren Werken (BMW), fue fundada por Gustavo Otto en 1916, con la visión de crear motores para aviones; sin embargo, en 1923 deben cambiar su visión hacia motores terrestres debido al tratado de Versalles. A pesar de tener varios problemas en su historia, su enfoque hacia los autos deportivos de lujo, destacando su calidad les permitió incrementar su volumen de ventas y posicionar la marca con importantes series de automóviles.

Descripción del Problema:

Luego de varias décadas en el mercado automovilístico y de construir autos míticos, la empresa se vio afectada por la globalización del mercado y la innovación de sus competidores directos; por ejemplo, las marcas japonesas tenían procesos de producción más ágiles y con buenos resultados.

Otro de los grandes problemas que experimentaba la marca fue los costos de producción, debido a su deseo de mantener la producción artesanal de prototipos sus costos se elevaban y su tiempo de espera para la fabricación se incrementaba. Con estos conceptos el producto final debía obtenerse tras un proceso que duraba 72 meses; en los cuales el mercado era altamente cambiante.

La alta gerencia de BMW se dio cuenta que su proceso inicial de 72 meses para la producción de vehículos no era competitivo en el nuevo mercado. Con esto en mente, a inicios de los 90 se decide reducir el proceso de fabricación a 60 meses reduciendo a 2 los ciclos de producción de prototipos y aprovechando la tecnología de simulación.

Análisis de causa y solución desarrollada

Como parte de la optimización de los procesos de producción de la marca se centraron en 3 cambios principales:

1. Ejecución de tareas en paralelo, su objetivo era disminuir los procesos de espera en las actividades, ejecutando (en la medida de lo posible) varias actividades a la vez, manteniendo la intercomunicación entre áreas para que todos sepan lo que se está desarrollando y los resultados que se obtienen para reajustar los modelos.

2. Eliminar tareas repetitivas, el fundamento principal fue que un proceso tan complejo como la construcción de un auto permite recortar repeticiones innecesarias; el objetivo principal de este cambio fue reducir la cantidad de prototipos aprovechando la capacidad de iteración.

3. Finalización más rápida de las iteraciones restantes del diseño, la idea fue acelerar los procesos para disminuir los tiempos de esperar sin afectar la calidad del producto final o sus componentes.

Sin embargo la implementación de ésta solución no fue sencilla debido a las costumbres arraigadas en el equipo de trabajo, donde no se permitían la entrega de resultados mientras éstos

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