Análisis de fallas

[pic 1][pic 2]

CASO N.º 8 ANÁLISIS DE FALLAS

NOMBRE: Brayan Nabalon Osorio.

CARRERA: Ingeniería Mecánica en Mantenimiento Industrial.

ASIGNATURA: Análisis de Fallas.

PROFESOR: Manuel Arangua.

FECHA: 11 - 07 - 2023

INDICE

INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS

CASO POR EVALUAR

1

2. Determinar condiciones que generaron la fatiga en el caso de estudio y los impactos que genera. Usar al menos Ishikawa y tormenta de ideas.

Utilizando el método:

• Diseño inadecuado del eje, incluyendo geometría, dimensiones y factor de seguridad.
• Selección incorrecta de material o tratamiento térmico inadecuado.
• Cargas excesivas o ciclos de carga mal definidos.
• Condiciones ambientales agresivas, como temperaturas extremas o corrosión.
• Defectos de fabricación, como inclusiones, grietas o discontinuidades superficiales.

Identificación de posibles causas dentro de cada categoría:

Ahora, vamos a generar posibles causas dentro de cada categoría del diagrama de Ishikawa para comprender las condiciones que pueden haber generado la fatiga en el eje. Aquí hay algunos ejemplos:

• Materiales: Selección inadecuada del material, tratamiento térmico insuficiente, defectos en el material.
• Máquinas: Diseño inadecuado del eje, desalineación, vibraciones excesivas.
• Métodos: Procedimientos de lubricación inadecuados, falta de mantenimiento preventivo, sobrecarga de la máquina.
• Mano de obra: Falta de capacitación en mantenimiento, errores en la instalación del eje, falta de seguimiento de los procedimientos de operación.
• Medio ambiente: Exposición a condiciones ambientales extremas, presencia de contaminantes corrosivos, humedad alta.

Análisis de impacto:

Una vez que hayas identificado posibles causas dentro de cada categoría, es importante evaluar el impacto que pueden tener en la fatiga del eje y en el rendimiento general de la máquina. Analiza cómo cada causa puede contribuir a la fatiga y considera los efectos secundarios o daños adicionales que pueden surgir.

[pic 3]

Propuesta de mejora:

Después de analizar las posibles causas y comprender los impactos, puedes desarrollar una propuesta de mejora. En este caso, la propuesta de mejora implicaría abordar las causas identificadas para reducir la fatiga en el eje. Algunas acciones sugeridas podrían ser:

• Realizar un análisis más detallado de los materiales utilizados y seleccionar un material más resistente o mejorar los tratamientos térmicos.
• Realizar un mantenimiento preventivo regular, incluyendo lubricación adecuada y ajustes de alineación.
• Optimizar el diseño del eje y la máquina para reducir las tensiones y mejorar la distribución de carga.
• Capacitar al personal en prácticas de mantenimiento adecuadas y procedimientos de operación.
• Controlar el entorno operativo y proteger el eje de condiciones ambientales extremas o contaminantes corrosivos.

Realiza una sesión de tormenta de ideas con un equipo multidisciplinario, incluyendo personal técnico, operadores y expertos en mantenimiento. Durante la sesión, generen ideas para mejorar las condiciones que generaron la fatiga en el eje. Alienta a todos los participantes a compartir sus ideas sin restricciones y anota todas las propuestas.

Análisis de impacto y propuesta de mejora

Evalúa todas las posibles causas identificadas en el diagrama de Ishikawa y las ideas generadas en la tormenta de ideas. Considera el impacto potencial de cada causa en la fatiga del eje y en el rendimiento general de la máquina. Prioriza las causas y las ideas basándote en su impacto, factibilidad y recursos disponibles.

Con base en este análisis, selecciona las causas más relevantes y las ideas más prometedoras para desarrollar una propuesta de mejora. Puedes considerar acciones como las siguientes:

• Mejorar los procedimientos de mantenimiento, asegurando una lubricación adecuada, un correcto ajuste y alineación del eje, y una inspección regular para detectar signos tempranos de fatiga.
• Realizar un análisis de materiales y seleccionar un material más resistente o aplicar un tratamiento térmico más adecuado para aumentar la vida útil del eje.
• Modificar el diseño del eje o de la máquina para reducir las tensiones y mejorar la distribución de carga.
• Implementar sistemas de monitoreo de condición para detectar y prevenir posibles fallas por fatiga en etapas tempranas.

3. Describir los impactos que tiene la falla en la producción y en el entorno según caso asignado de fallas por fatiga.

En la producción: La falla del eje puede causar detenciones no planificadas de la maquinaria, interrupciones en la producción, retrasos en la entrega de productos y pérdidas económicas. Además, puede provocar daños a otros componentes o maquinaria cercana, aumentando los costos de reparación.

En el entorno: Dependiendo del sector industrial, la falla del eje puede tener impactos ambientales significativos si conduce a fugas de sustancias peligrosas o contaminantes. Además, la generación de residuos debido a fallas frecuentes en los ejes puede contribuir a la contaminación y los desechos innecesarios.

Aumento de los costos de mantenimiento: La fatiga en el eje de una máquina puede requerir un mantenimiento más frecuente y costoso. El desgaste y la posibilidad de rotura del eje pueden exigir inspecciones periódicas, reparaciones y reemplazos anticipados. Estos costos adicionales de mantenimiento pueden afectar negativamente los márgenes de beneficio de la empresa.

Riesgo de accidentes laborales: Si la fatiga en el eje no se detecta a tiempo o no se aborda adecuadamente, existe un mayor riesgo de que el eje se rompa o falle durante el funcionamiento de la máquina. Esto puede resultar en accidentes laborales graves, como lesiones para los operadores o daños a otros equipos o estructuras cercanas. La seguridad de los trabajadores se ve comprometida cuando se presentan fallas en los elementos de la máquina, lo que puede tener consecuencias legales y reputacionales para la empresa.

5. Desarrollar tabla AMFE para la falla por fatiga

Crear un equipo multidisciplinario: Reúne a un equipo de expertos en diseño, ingeniería, producción y mantenimiento para realizar el AMFE. Cada miembro del equipo aportará su conocimiento y experiencia para identificar los posibles modos de falla y desarrollar soluciones efectivas.

Identificar los modos de falla: Realiza un análisis exhaustivo del eje y documenta los posibles modos de falla asociados a la fatiga. Esto puede incluir grietas por fatiga, deformaciones permanentes, fracturas, desgaste excesivo, entre otros. Identifica las causas raíz de cada modo de falla y evalúa su severidad, ocurrencia y capacidad de detección.

Asignar valores a los criterios de evaluación: Asigna valores numéricos a los criterios de severidad, ocurrencia y capacidad de detección de cada modo de falla. Esto ayudará a priorizar las acciones de mejora en función del impacto potencial de cada modo de falla.

Desarrollar acciones de mejora: Para cada modo de falla identificado, propón acciones de mejora que reduzcan la severidad, disminuyan la ocurrencia o mejoren la capacidad de detección. Estas acciones pueden incluir cambios en el diseño del eje, mejor selección de materiales, optimización de procesos de fabricación, implementación de técnicas de alivio de tensiones, entre otros.

Priorizar las acciones de mejora: Utiliza los valores asignados a los criterios de evaluación para determinar la prioridad de las acciones de mejora. Enfócate en los modos de falla con una alta combinación de severidad, ocurrencia y baja capacidad de detección. Estos modos de falla representan los mayores riesgos y requieren acciones de mejora inmediatas.

Implementar las acciones de mejora: Una vez que se hayan definido las acciones de mejora, asigna responsabilidades y establece un plan de implementación. Asegúrate de dar seguimiento y verificar que las acciones se implementen correctamente.

...