Ensayo: introducción al mantenimiento industrial

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR[pic 1][pic 2]

DE MOTUL [pic 3]

ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

NOMBRE DEL TRABAJO

ENSAYO DE LA UNIDAD 1

Dr. ADOLFO FRANCISCO ORTIZ OJEDA

PRESENTA:

ITZEL ALEJANDRA CIME POOT

RAFAEL COUOH LOPEZ

YENNIFER NOEMI DIAZ NOH

JESÚS ISAÍ KU CAMPOS

II 6°B

MOTUL, YUCATÁN, MÉXICO

FEBRERO 2024

Ensayo: introducción al mantenimiento industrial  

Durante el desarrollo de la industrialización se fueron empleando herramientas que ayuden a producir en grandes cantidades, así como modelos para el desarrollo de sistemas y líneas de producción. De ahí yace un concepto el cual es el “mantenimiento” que permite emplear estrategias para el desarrollo y mejora de los procesos de una empresa o fabrica. Por su parte, Zambrano y Leal (2006) opinan que la gestión del mantenimiento “Es un proceso sistémico donde a través de una serie de medidas organizativas se pueden planear las acciones de las actividades de mantenimiento por medio de procedimientos que lleven un orden o secuencia lógica de esta función a fin de conseguir un constante y adecuado desempeño de los equipos pertenecientes al sistema productivo, esto con la finalidad de identificar los pasos a seguir y prever las posibles desviaciones que se puedan presentar durante el desarrollo de estas actividades de mantenimiento”. Pero, ¿porque es importante?, ¿Cuál es su finalidad?, ¿Qué objetivo tiene el mantenimiento en el ámbito industrial? ¿Cuáles son los tipos de mantenimiento?  en el presente ensayo se contestarán estas interrogantes además profundizaremos acerca del mantenimiento industrial y desglosaremos los subtemas de la unidad I de administración de mantenimiento.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones debido al desarrollo tecnológico. Inicialmente era visto como una serie de actividades correctivas. Actualmente existen departamentos de mantenimiento no solo con el fin de reparar fallas sino prevenirlas, a tal grado de que se realiza un estudio de las fallas para posteriormente garantizar las eficiencias del maquinado. En 2006, Nava, A. señalo lo siguiente “No cabe duda que la labor del mantenimiento conlleva a una gran responsabilidad” (p. 35). Y de igual manera se centra en los siguientes objetivos los cuales son los más comunes del mantenimiento:

• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar
• Evitar accidentes
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

Si se aplica de manera correcta la vida útil de los bienes tendera a extenderse, y obtener un rendimiento optimo durante un largo periodo y reducir las numerosas fallas lo que representa una buena inversión y generar ganancias para la empresa y para la planta.

Por consiguiente, al saber los objetivos del mantenimiento, debe funcionar de forma adecuada y optima. “El papel principal del mantenimiento es incrementar la confiabilidad de los sistemas de producción realizando actividades tales como planeación, organización, control y ejecución de métodos, buscando la conservación de los equipos”. (Mora, 1990c)

Analizando lo dicho por Mora la finalidad del mantenimiento es la mejora tanto en los equipos como en las actividades y esto es indispensable para generar ganancias y minimizar gastos innecesarios dentro de la planta o empresa, aumentando la productividad y la moralidad de los trabajadores. Es por ello que el área de mantenimiento es indispensable dentro de la una planta de producción, porque con ella puede prevenir fallas evitando retrasos en los procesos.

aclaremos algunas terminologías que se utilizan en el análisis del mantenimiento. Tales como la planificación, para Ackoff (1988) la planificación se define como “un proceso de toma de decisiones, pero es igualmente claro que la toma de decisiones no siempre equivale a la planeación”. Es decir, una decisión anticipada donde se decide que va hacerse y de que manera para conseguir cosas determinadas en un futuro próximo.

Sin duda alguna es indispensable que se realice el análisis para hallar los defectos que se presenten en la productividad de un producto. La metodología a seguir es muy rigorosa y precisa por lo que en términos generales es efectiva. Es por ello que el mantenimiento industrial no se debe ver como un costo sino como una inversión en la productividad, disponibilidad, calidad y eficiencia. También hay que tomar en cuenta a los trabajadores ya que sin ellos no abría un proceso el cual nazca el producto, para ello hay que darles asesoramiento y motivarlos para que lleven acabo las tareas donde tengan presente la construcción, diseño, modificaciones que pudiese ver en la planta; como también tener a la mano la información de los insumos y equipo de trabajo necesarios para el debido mantenimiento.

Otro punto a destacar de esta reflexión es la cantidad de mantenimiento que se relaciona con el uso de equipos en un determinado periodo y el uso del mismo. Hay que tomar en cuenta que el proceso de producción puede abarcar grandes unidades es por ello que se debe tener un monitoreo del funcionamiento de las maquinas, para estableces rangos de funcionamientos y descansos si es necesario al igual de evitar la sobreproducción.

En resumen, la finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado, con eficacia y eficiencia y con ello tener una máxima productividad. Al mismo tiempo se aplican técnicas de control para llevar el control de las instalaciones preservando y procurando no perder la calidad de los productos.

Por otro lado, existen varios tipos de mantenimiento los cuales se aplican en las industrias. Uno que nos llamó la atención es el mantenimiento correctivo que se realiza con el fin de corregir los defectos que se han presentado en los equipos. Es muy interesante porque a partir de las fallas podemos estudiar el mal funcionamiento de las instalaciones y hacer mejoras para que los defectos se aminoren. También leímos que se dividen o clasifican en dos los cuales son: el no planificado y el planificado.

Entendemos el planificado como el paro de la maquina para realizar la reparación, se disponga de personal o realizar repuesto. En cambio, el no planificado es de emergencia, se efectúa con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar inmediatamente o por problemas de seguridad o contaminación según sea el caso.

También existe el mantenimiento predictivo, el cual torres (2005) lo define como “el análisis de parámetros de funcionamiento cuya evolución permite detectar un fallo de un equipo o sistema antes de que este tenga consecuencias más graves”. En palabras mas simples es un tipo de estudio para detectar fallos y no haya situaciones de gravedad.

De igual forma existen modelos los cuales se ejecutan a cada uno de los equipos. Según Santiago garrido (2003) dice “pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, completadas con otros dos tipos de tareas adicionales…Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación.” (p. 19)

El primer modelo es el correctivo, que leyendo su definición se refiere a la realización de reparación de averías donde incluye una inspección visual y lubricación. De igual forma esta el modelo condicional donde se incluye una serie de pruebas y ensayos que condicionan la actuación del equipo a futuro. Luego está el modelo sistemático con este modelo se realizan una serie de tareas sin importar las condiciones del equipo, se realizan una serie de pruebas y ensayos para planificar tareas de mayor importancia se aplica este modelo a equipos que deben tener tareas constantes. Y por ultimo el modelo de alta disponibilidad aquí se incluyen el modelo sistemático y el condicional, además hay paradas en periodos largos de tiempo, puede ser anual y en esa parada se realizan todas las correcciones, modificaciones, reparaciones que se pudieron presentar a lo largo del periodo.

 Otro tema importante que abarcaremos son los principios de organización, el cual es indispensable para la planificación y programación del mantenimiento. Un ejemplo es el trazo de proyecto de una empresa, donde se programa las tareas según el desempeño de cada elemento y este mismo tiene que documentarse y con ello ver cuanto mantenimiento se requiere realizar.

También leímos que al momento de detectar ciertas fallas darán luz al planeador para tomar decisiones objetivas que contribuyan el buen funcionamiento y minimizar los costos. La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a largo plazo. La confiabilidad de la industria dependerá de la planeación en que se realice con un enfoque de eficacia, Lawrence J. Peter (1969) dice lo siguiente “si usted no sabe dónde va, posiblemente terminara en otro lugar”. Según entendimos esto hace referencia que debe existir un programa ya planificado. La planeación del mantenimiento se centra en la producción, trabajo y los procesos buscando una constante mejora continua.

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