INGENIERÍA INDUSTRIAL KANBAM

UNIVERSIDAD DEL MAGDALENA[pic 1]

FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

KANBAM

JORGE LUIS GUTIÉRREZ DURÁN

KATTYA PARRA GARIZABALO

OMAR ALI SAKER MONTENEGRO

CARLOS ANDRES NAVARRO OÑORO

CARLOS VALDERRAMA

ANÁLISIS DE PROCESOS

GRUPO:1

CARLOS CAMACHO SERGE

SANTA MARTA D.T.C.H

AGOSTO

2021-II

Introducción

     El trabajo presentado a continuación trata acerca del método de Kanban, su historia, sus principios, sus reglas, los pasos para implementar el kanban en la industria, sus beneficios y sus contras, siendo esto así, el método kanban es definido como  un modelo de fabricación cuyo principal objetivo es optimizar los recursos disponibles. En origen se basó en los principios del método Just In Time, en el que la materia prima que llega a la fábrica es la que se va a manufacturar a corto plazo, para ahorrar costes de almacenaje y materia prima sobrante.

     Al igual que otros procesos ágiles, el método Kanban se originó en un sector productivo muy concreto, en este caso en la fábrica principal de Toyota en Japón, con el tiempo no solo se ha implantado en otras empresas relacionadas con el sector de la fabricación en serie, además se ha conseguido adaptar a otros sectores con la misma eficacia.

Historia

1600’s: Las Raíces de Kanban

    En 1603, después de que los devastadores conflictos militares casi constantes del siglo XIV y la agitación social terminaran finalmente, Japón entró en un período de estabilidad y crecimiento económico. A medida que la economía del país floreció, las calles de las ciudades japonesas se llenaron de tiendas y negocios locales que luchaban por la conciencia y la atención de los clientes. Es en estas calles donde nació el término “Kanban”.

    El nombre Kanban viene de dos palabras japonesas, “Kan” 看 que significa letrero, y “Ban” 板 que significa un tablero. A medida que las calles se llenaban de gente, los dueños de las tiendas comenzaron a hacer letreros personalizados - “Kanbans” - para llamar la atención de los transeúntes y contarles sobre el tipo de servicios que prestaba cada tienda.

       Poco después, los diseñadores de letreros Kanban comenzaron a competir elaborando artísticamente sus letreros, para que se distinguieran de los demás kanbans de la calle, una práctica que sigue viva hoy en día con los modernos diseños de neón. Al observar la rica colección de aquellos tiempos, se puede ver un kanban de pescador con aspecto de pez, o un kanban de pipa de madera de estilo artístico, hecho para una tienda de pipas.

    Todos estos signos Kanban tenían una cosa en común - al igual que las modernas tarjetas Kanban, eran capaces de comunicar su contenido de forma clara y concisa.

1940’s: El Kanban de manufactura Lean de Toyota

Producir solo lo necesario, cuando sea necesario y en la cantidad necesaria. Taiichi Ohno

“Todo sigue marchando bien con Toyota” era un slogan de Toyota hace años, y obviamente pegó. Pero no siempre fue el caso.

     La Toyota de los años 40 estaba lejos de ser el gigante industrial que conocemos hoy en día. Después de la segunda guerra mundial, la industria automovilística japonesa estaba estancada. Toyota estaba firmemente perdiendo, no podía competir en absoluto con ninguno de los fabricantes de coches americanos, y estaba en tan mala forma que no podían contratar a ningún nuevo personal. Pero el CEO de Toyota, Kiichiro Toyoda, tenía la misión de cambiar eso. Dándose cuenta de que la diferencia de diez veces la productividad entre los fabricantes de coches de EE.UU. y Toyota no puede explicarse sólo por la falta de equipo, puso a la compañía en la búsqueda de igualar la productividad con los fabricantes de automóviles americanos en tres años. Aunque un objetivo tan ambicioso era difícilmente alcanzable, fue lo que puso a la empresa en un camino basado en la innovación y la optimización de la organización del trabajo durante los próximos años.

    Este cambio en la cultura de la compañía despejó el camino para Taiichi Ōno, un joven ingeniero industrial que acaba de ser transferido a la Toyota Motor Company en 1943.

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Taiichi Ōno

    Taiichi Ōno tenía un carácter estricto, pero justo y rápidamente ascendió en las filas de Toyota. En 1949 se convirtió en el gerente del taller de máquinas, lo que le permitió empezar a experimentar con nuevas herramientas y principios de organización del trabajo. En 1954 fue ascendido a un puesto de director.

Objetivos de Kanban

1. Mejorar la calidad; el flujo de trabajo no puede seguir avanzado en el proceso hasta la siguiente fase, si la fase actual no se ha completado correctamente en base a unos criterios de calidad previamente establecidos.

2. Mejorar la predictibilidad; ¿te resulta difícil predecir el trabajo de los equipos? Kanban contribuye a terminar con el caos generado por las saturaciones o los cuellos de botella que pueden generarse durante el desarrollo del proceso de trabajo, obstaculizan el flujo de trabajo y dificultan la predictibilidad del equipo.

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Principios

Según (Arango, Campuzano, & Zapata, 2015) Kanban tiene los siguientes principios:

• Calidad: Intenta hacer bien todo lo que se pretende realizar y mejorarlo si es posible.
• Minimización: Hacer justo lo necesario, sin enfocarse en actividades secundarias o innecesarias (principio YAGNI).  
• Mejora continua: Ir mejorando continuamente los procesos, de acuerdo a los objetivos a lograr y alcanzar.
• Flexibilidad: Priorizar las tareas entrantes según se las necesite, decidir las tareas a realizar acorde a los faltantes o pendientes.
• Construcción y mantenimiento: Mantener una relación a largo plazo con proveedores.

Fases para la implementación de Kanban:

• Informar al personal: formar a todo el personal en los principios de Kanban y sus beneficios.
• Identificación e implementación en las zonas con problemas: implementar Kanban en aquellos componentes con más problemas para facilitar su proceso.
• Implementar en el resto de zonas.
• Revisión del sistema: esta fase consiste en la revisión del sistema, teniendo en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento: ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia y si se encuentra algún problema notificarlo al supervisor de manera inmediata.

Reglas

 Para (Estrada, 2006) Kanban se basada en 6 reglas importantes que se muestran en la figura, las mismas se detallan más adelante.

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• Regla 1: Producir partes defectuosas significa que el material, equipo y mano de obra han hecho piezas que no pueden venderse, esto impide lograr la meta comparativa de reducir costos. Cuando se identifica las piezas defectuosas, se debe tomar medidas preventivas para evitar que vuelva a ocurrir.
• Regla 2: Pueden surgir diversos problemas (trabajo innecesario, inventario excesivo, se producen piezas innecesarias en lugar de las se requiere en el momento) al producir demasiadas piezas o muy rápido.
• Regla 3: Se debe producir las piezas en orden y mantener un inventario mínimo de piezas, para lograrlo no se debe producir más piezas de las que se indica en Kanban o en un orden diferente. Al cumplir esta regla se puede estandarizar el trabajo y reducir los costos
• Regla 4: No se debe manufacturadas las piezas sin las instrucciones establecidas en Kanban ni las innecesarias, se debe mantener un balancear en la producción.
• Regla 5 Kanban debe mantenerse siempre actualizado con las piezas que se hayan produciendo, de este modo se podrá localizarlas y monitorearlas con mayor rapidez.
• Regla 6 Controlar que el número registrado en Kanban concuerde con el número de piezas producidas, para mantener identificado el tiempo y a la cantidad restante, en caso que el proceso se retrase se requerirá personal y material en exceso para cumplir con el objetivo satisfactoriamente.

 Características de Kanban más comunes que se encuentran son las siguientes:

1. Mover tarjetas dentro de una lista o trasladar de una lista a otra
      En cada tarjeta viene definida una tarea. Cuanto más alto se sitúe en una etapa, mayor será su importancia. Hay un flujo continuo en el que estas tarjetas avanzan de una etapa a otra según su grado de realización. En la mayoría de aplicaciones de Kanban se puede cambiar la colocación de una tarjeta y moverla dentro de una lista según su importancia o trasladar de una lista a otra.
2. Asignar personas a tarjetas
   Las aplicaciones de Kanban son herramientas colaborativas en las que se invita a distintos miembros e, incluso, a clientes. Se puede invitar a unirse a una tarjeta específica o al tablero general. De este modo, los participantes podrán editar y dejar comentarios en las tarjetas y moverlas a otra etapa.
3. Añadir notas y comentarios en las tarjetas.
   Las aplicaciones de Kanban para la gestión de proyectos cuentan con espacio ilimitado para añadir notas en cada tarjeta. La mayoría incluye un campo de descripción y permite adjuntar archivos relacionados. Esto facilita las conversaciones con los compañeros de equipo.
4. Incluir listas de control.
   Cada tarjeta puede tener una o más listas de verificación. Las tarjetas pueden mostrar el porcentaje de verificación completado, lo que permite observar dónde se encuentra en un proceso.
5. Establecer límites para el avance del proyecto.
   Algunas aplicaciones de Kanban permiten restringir la cantidad de tareas que se pueden incluir en una lista. De esta manera, se puede limitar el número de tarjetas por columna. Esta restricción persigue el avance del proyecto, en el que el aviso de demasiadas tareas advierte de que hay muchas cosas por hacer.
6. Etiquetado de tarjetas.
   Las etiquetas pueden ser de utilidad para apuntar estados específicos de una tarjeta, como el nivel de dificultad o el requerimiento de la ayuda de algunos miembros concretos.
7. Colocar fechas de vencimiento en las tarjetas.
   El establecimiento de plazos en las tarjetas de Kanban para su realización conlleva a la elaboración de esta tarea en el periodo establecido. Muchas aplicaciones envían notificaciones y recordatorios de fechas.
8. Ver las tarjetas como un calendario.
   Muchas aplicaciones de Kanban ofrecen la posibilidad de activar una vista de calendario. Esto refleja la visualización de los plazos de desarrollo o de las fechas de entrega/vencimiento.

Las tarjetas en el proceso Kanban

Las tarjetas son señales visuales conocidas por todos los participantes en el proceso, que simbolizan la fase en la que nos encontramos. Por lo general existen 3 grupos de tarjetas:

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