Los términos imprescindibles en Lean Manufacturing 5S

Los términos imprescindibles en Lean Manufacturing 

5S

Metodología japonesa basada en las cinco palabras:

• Seiri (Clasificación)
• Seiton (Orden)
• Seiso (Limpieza)
• Seiketsu (estandarización)
• Shitsuke ( Mantener la disciplina)

Es uno de los términos más conocidos del Lean Manufacturing, persigue lugares de trabajo más limpios y ordenados, con un mayor control visual y perdurables en el tiempo. También es una de las primeras metodologías de implantación a la hora de elaborar un plan de acción.

Andon

Dispositivo visual y sonoro que permite a cualquier operario parar la cadena de producción desencadenando una reacción inmediata y de urgencia en el resto de compañeros y en el líder de cada grupo de trabajo.

En las cadenas de montaje suele consistir en una alfombrilla que pisa el operario o una cadena sobre la que tirar que paran la linea de montaje y emiten una señal luminosa y sonora. De esta manera los cargos superiores o compañeros puedan ir al punto exacto donde se localiza el problema para solventarlo.

Flujo continuo

Es el sistema de producción pieza a pieza, es decir, mover uno producir uno. Cada unidad debe de fluir aguas abajo dentro de la cadena de valor, operación a operación sin tiempos de espera ni defectos.

Heijunka

Designa la «nivelación» de la producción en función de la demanda del cliente mediante la fabricación de pequeños lotes y distintos modelos dentro de una linea de producción y en un periodo de tiempo concreto.

Jidoka

Es un automatismo capaz de parar la producción ante la detección de un fallo o error. En el entorno TPS (Toyota Production System) se traduce como «automatización con un toque humano».

Just in Time

Sistema productivo que consiste en entregar dentro de la cadena productiva los artículos necesarios en el momento y la cantidad justos. De esta manera se reducen los inventarios y los movimientos innecesarios de material, «desperdicios».

Kaizen

Significa «cambio a mejor» aunque en castellano se suele conocer como «mejora continua«. Consiste en un programa de acciones simples y concretas enfocadas a una mejora estable en el tiempo que implican a todos los niveles de una compañía.

Kanban

Sistema de programación de la producción mediante tarjetas o señales en el cual se fabrican los productos necesarios en el tiempo y cantidad justos dentro de la planta de producción y entre diversas empresas.

El funcionamiento es sencillo, cuando un cliente retira o solicita productos la señal Kanban se lleva al principio de la linea de producción para que se fabrique un nuevo producto. De este modo se trabaja bajo el Pull System.

Layout

Disposición en planta de los recursos productivos buscando la reducción de desperdicios.

Mantenimiento autónomo

Consiste en implicar a los operarios de producción en labores sencillas de mantenimiento de la maquinaria que operan. Su objetivo es reducir el mantenimiento correctivo, liberando al personal de mantenimiento para que realice más operaciones preventivas.

Las labores más frecuentes del mantenimiento autónomo son limpieza, lubricación, chequeo, intervenciones menores y aportar mejoras.

Muda

Significa «desperdicio» en japones. Consiste en un proceso que consume recursos y no genera valor.

Poka-Yoke

Su traducción del japones es «evitar equivocaciones«. Se trata de crear dispositivos o procesos a prueba de errores. Por ejemplo la forma de los terminales «USB» impide que se conecten de forma errónea.

Pull

Consiste en fabricar en función de los requerimientos enviados por una señal (Kanban) de la siguiente etapa de manufactura. El Pull System no utiliza la demanda del mercado para la producción sino la demanda del cliente. Es este el que nos dice qué y en qué cantidad producir.

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