Lean Manufacturing

Lean Manufacturing

Lean manufacturing o también conocida como manufactura esbelta es una metodología que permite identificar y eliminar desperdicios dentro de la producción mediante una mejora continua del flujo del producto en base a la demanda.

Una de las principales prioridades de dicha metodología es el garantizar la rentabilidad de las empresas. En conclusión se puede decir que lean se propone hacer más con menos tiempo (menos dinero, personal, espacio e inventario) y así mismo a la velocidad apropiada y de forma correcta a la primera vez.

Esta metodología se compone de puntos importantes en el sistema de producción que son siete tipos de desperdicios: sobreproducción, espera del siguiente paso, transporte innecesario, procesamiento innecesario, exceso de inventario, movimiento innecesario y productos defectuosos.

Es de suma importancia tener un control sobre este tipo de desperdicios ya que en el caso de demoras y transportes mal planeados se puede entorpecer el flujo del proceso (absorción de tiempos o incrementar nuestros gastos), o los movimientos innecesarios llegan a obstaculizar el proceso y el producto puede no estar en tiempo para nuestro cliente.

Otro caso es el exceso de inventarios o sobreproducción que representa dinero amortiguado. Este análisis se logra con un estudio minucioso del proceso y resultan de gran utilidad los diagramas de flujo.

Es importante saber que lean manufacturing se rige por cinco principios clave, los cuáles son: enfocarse en lo que es valioso para el consumidor final, estudiar todas las fases del procesos, unificar las etapas del trabajo, terminar el producto en tiempo y orientación hacia la perfección.

En conclusión esta metodología permite mejorar las áreas funcionales de una empresa y se encuentra orientada a la calidad total.

El lean manufacturing se compone de siete desperdicios y estos a su vez cuentan con la implementación de las 5s, cuyo propósito principal es proporcionar orden y limpieza.

De esta manera se logra reducir desechos y optimizar la producción con ayuda de métodos consistentes.

Las 5s son acciones que tienen un origen japonés, de las cuáles se puede obtener un lugar digno y seguro para laborar, y son las siguientes:

Clasificar (Seiri): exclusión de todos los artículos innecesarios en el lugar de trabajo para dejar sólo lo que es fundamental.

Poner en orden (Seiton): arreglar los artículos necesarios de tal manera que sean fáciles de encontrar y usar, es decir eliminar desorden.

Pulir (Seiso): garantiza la limpieza

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