PLAN MAESTRO DE PRODUCCION

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN

¿QUE ES EL PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN?

El plan maestro de producción es un plan de producción futura de los artículos finales durante un horizonte de planeación a corto plazo que, por lo general, abarca de unas cuantas semanas a varios meses.

El PMP establece el volumen final de cada producto que se va a terminar cada semana del horizonte de producción a corto plazo. Los productos finales son productos terminados o componentes embarcados como productos finales. Los productos finales pueden embarcarse a clientes o ponerse en inventario. Los gerentes de operaciones se reúnen semanalmente para revisar los pronósticos del mercado, los pedidos de cliente, los niveles de inventario, la carga de instalaciones y la información de capacidad, de manera que puedan desarrollarse los programas maestros de producción.

Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crítica antes de tener que planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarias. Esto significa que todas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las partes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricación y aprovisionamiento.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:

• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son repartidos a los clientes.

• Mantener el mínimo nivel de inventario.

• Planear actividades de:

o Fabricación.

o Entregas.

o Compras.

o Las principales entradas de información son: 1 Programa Maestro de Producción (PMP o MPS) 2 Inventarios 3 Lista de Materiales (BoM (Bill of Materials))

El punto fundamental en este enfoque inicial del sistema M.R.P. era el reconocer que la demanda de los productos industriales tiene dos orígenes diferentes, cada uno de los cuales debería tratarse de forma específica; así tenemos:

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4.1 ANTECEDENTES DEL PLAN MAESTRO DE PRODUCCION:

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar la logística u organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP Systems).

Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Las compañías que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un control de diversas actividades tales como el control de inventario, facturación, pago y administración de nómina.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. El M.R.P. Nace y se desarrolla en Estados Unidos a partir de la década de los 60, como un paquete informático capaz de dar una respuesta puntual al cálculo y planeación de las necesidades de materiales derivadas de un programa de producción industrial; Esta orientada fundamentalmente a la gestión de una previsión en función de un forescast.

Fue Joseph Orlick el pionero en sistematizar todo el conocimiento existente en aquel momento mediante la publicación en 1975 de un magnífico libro, Material Requirement Planning, al cual se le considera como clásico en esta materia, sobre todo si tenemos en cuenta

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