Producción de envases de vidrio

PRODUCCION DE ENVASES DE VIDRIO

PROCESAMIENTO DE ARENA SILICA A PARTIR DE UN DEPOSITO DE ARENISCA

1. El mineral extraído de la cantera pasa por un proceso de chancado para obtener un producto que este apto para la flotación y posterior obtención de óxido de sílice
2. El mineral de la cantera se almacena en un tanque de almacenamiento 1 par a luego llevarlo a un grizzli para separar granos grandes y pequeños
3. Los granos grandes pasan a una trituradora de mandíbulas hasta tener un producto de 1pulg aprox.
4. Los finos que pasan el grizzli y el material triturado se almacenan en un tanque de almacenamiento 2 para luego ser alimentado a un molino de barras
5. En el molino de barras se reduce el mineral hasta un tamaño de malla menor a 20 descartando el mineral que sea de un tamaño mayor al deseado
6. El fino obtenido del molino se lleva a un tanque de acondicionamiento donde también llega el mineral de otros métodos de extracción.
7. Se alimenta nuestro mineral con el uso de una bomba SRL previamente pasando por un muestreo para verificar si el mineral es apto para la siguiente etapa
8. El mineral se alimenta a una primera etapa de ciclones además de agua donde vamos a extraer los limos que se eliminan como residuos además de algo de agua.
9. El producto obtenido de los ciclones se mezcla y se lleva a un proceso de atrición donde en una celda scrubber con agua hasta obtener 25-30% de solidos; el scrubber posee hélices de poliuretano y s trabaja a una velocidad baja
10. Con una bomba el producto del scrubber se alimenta a una segunda etapa de ciclones además de agua para eliminar los limos y lamas que queden presente para esta etapa el contenido de óxido de hierro es muy bajo
11. El material que sale de estas etapas de ciclones tiene que salir con un 70-75% en solidos los cuales se alimentan a un acondicionador de arena dúplex con el fin de retirar el hierro remanente además de micas y otros óxidos.
12. Al acondicionador (que consta de dos tanques) también se agregan acido sulfúrico (con el fin de llegar a un pH de entre 2.5-3), colectores de hierro (para atraer al hierro), aceite de pino (agente espumante); el método de trabajo es agitación con la ayuda de un motor además de recubrimientos de goma
13. El producto de este acondicionamiento se lleva a flotación donde la pulpa que se acondiciono debería tener 25-30% de solidos además de un pH de 2.5-3; las celdas de flotación son de acero inoxidable 304 o 306 además de caucho moldeable
14. Las impurezas se eliminan por la parte superior y por la parte inferior la arena de sílice
15. Finalmente pasa a un proceso de deslamado final en un clasificador final para eliminar el agua obteniéndose un grueso que es la arena de sílice (oxido de sílice) con una humedad de entre 15-20% la cual se almacena y los finos son residuos de poco tamaño que pasan el clasificador
16. Un proceso de refinación extra sería un secado en un secador rotatorio.

PROCESAMIENTO DEL VIDRIO RECICLADO PARA OBTENER CALCIN

¿Qué es el calcín?

Puede ser de color verde, topacio o transparente. Suele estar fragmentado en trozos de unos 5 cm. Para ser tan pequeño su uso tiene un gran impacto: minimiza las emisiones de CO2 causantes del cambio climático y evita la extracción de materias primas de la naturaleza.

El vidrio es un material que se recicla al 100%, de una botella sale otra exactamente igual y este proceso puede repetirse infinitas veces.

Los residuos de vidrio tras ser descargados por los camiones de recogida en la planta se depositan en una tolva, que los conducirá por una cinta para separarlo de pequeñas impurezas. El reciclaje de vidrio es un todo un ejemplo porque presenta un nivel de impropios muy bajo, solo un 2%.

-La primera fase cuenta con separador magnético, el encargado de eliminar residuos de metal o de envases de aluminio que pueden aparecer entre los residuos de vidrio.

-Después comienza el proceso de trituración y cribado, en el que los primeros trozos de calcín aparecen. Pero todavía pueden existir residuos que no sean vidrio, por lo que, mediante un aspirador, se eliminan más ligeros como el papel o las bolsas de plástico son separadas de los residuos de vidrio.

-El triaje manual es otra de las fases cruciales porque permite retirar de las cintas aquellos elementos más voluminosos.

-Luego, los residuos de envases de vidrio atraviesan una máquina de separación óptica, eliminando trozos de porcelana, cerámica y piedras, además es la responsable de separar el calcín por colores. Tras esto, un último triturado y ya tenemos el calcín (diámetro menor a 5 cm), listo para ser utilizado en las plantas de fabricación de envases de vidrio.

PROCESAMIENTO DE LA PIEDRA CALIZA

1. Cantera de piedra caliza

La ubicación de donde se extraerá la materia prima, la piedra caliza la cual está compuesta por carbonato de calcio en proporción de un 90% a manera de calcita, también está compuesto por carbonato de magnesio y aragonito, se considera que posee pequeñas cantidades de cuarzo, feldespatos, siderita y sulfuros.

1. Extracción o voladura del mineral

Para extraer la materia prima de la cantera previamente se tiene que fracturar o fragmentar la roca mediándote explosivo conocido como voladuras. Luego se selecciona separándola de sustancias extrañas.

1. Transporte del material

El material será transportado de la cantera hacia la planta concentradora por medio de volquetes.

1. Chancadora primaria

La materia prima llega a la chancadora a través de una faja transportadora para su trituración con la finalidad de reducir su tamaño. El material triturado pasara por una criba vibratorio donde los finos pasarán a través y los gruesos serán recirculados nuevamente a la chancadora hasta obtener un tamaño de partícula adecuado.

1. Chancadora secundaria

el material que ingresa a la chancadora secundaria será proveniente de la primera criba vibratoria para reducir y triturar el material hasta tener el tamaño adecuado y no ingresar partículas gruesas, el producto de la chancadora secundaria pasa por una criba vibratoria donde el grueso se recircula hasta la segunda chancadora y el fino llegue hasta un molino de bolas.

1. Molino de bolas

El producto obtenido de las chancadoras ingresara a un molino con el fin de reducir aún más el tamaño del grano de carbonato de calcio hasta convertirlo en polvo obteniendo una granulometría requerida.

1. Tolva de envase

El material producto de la molienda será ingresado a una tolva de envase para su almacenaje antes de ser enviado al proceso de envasado.

1. Envase

Es la etapa final del proceso donde el carbonato de calcio proveniente de la tolva de envase será colocado en bolsas de papel para su posterior comercialización enviándolo al transporte de entrega.

PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS.

Materias primas:

• Arena de sílice (SiO2): principal componente
• carbonato de sodio (Na2 CO3): así la arena se funde a menor temperatura

• piedra caliza ( CaCO3): para que el cristal no se descomponga con el agua
• Feldespatos (K,Na,Ca,Ba,NH4)(Si,Al)4O8
• Dolomía  
• cristal reciclado: su uso ecológico porque ahorra el gasto de las otras materias primas.

La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes:

1. almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.
2. pesaje: se pesa cada uno de los componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones determinadas.
3. mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una adición específica de agua, los componentes son mezclados totalmente.
4. transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al horno.

FUSIÓN DE LA MEZCLA Y REFINACIÓN DEL VIDRIO.

El horno consiste en un recipiente rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por el vidrio líquido y las llamas. El horno recibe la mezcla y la funde aproximadamente a 1550 grados Celsius, con el uso de unos quemadores, por lo general la fuente de energía es el gas natural.

Por uno de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de aire de 1000 °C, con el fin de enfriar el vidrio que se encuentra dentro del horno.

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