Revestimiento laminado de superficies de hormigón con Derakane

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Revestimiento laminado de superficies

de hormigón con Derakane        [pic 4]

Resina de éster de vinilo epoxi

Información técnica

Estos procedimientos se han desarrollado para que nuestros clientes los utilicen como guía en el desarrollo de sus especificaciones de revestimiento laminado de fibra de vidrio.Nota: Se debe leer la "Guía de fabricación de Derakane: una guía para la fabricación de compuestos de FRP" de INEOS Composites. Se puede solicitar una copia de este folleto a25TUderakane@ineos.com

1. Directrices generales

1. Estas pautas se aplican a la aplicación de un revestimiento laminado de plástico reforzado con fibra de vidrio sobre un sustrato de hormigón.
2. El hormigón que se revestirá deberá ser sólido y contar con una base adecuada para eliminar flexiones y desplazamientos en las condiciones de servicio.
3. El laminado final constará de dos o tres capas de 1½ oz/ft2(450 g/m2) estera de filamentos cortados

cubierta con dos capas de velo de revestimiento. La composición exacta debe determinarse después de revisar el servicio químico previsto. Por lo general, se utilizan dos esteras para aplicaciones ligeramente corrosivas y tres para aplicaciones más corrosivas.

1. El método de aplicación será mediante laminado manual.

2. Todos los ángulos deben tener un radio mínimo de 0,6 pulgadas (15 mm).
3. Toda la preparación y el revestimiento deben ser realizados por trabajadores experimentados.

1. Preparación de la superficie

1. El hormigón debe ser arenado para exponer una superficie de hormigón rugosa libre de suciedad y grasa.
2. Si la temperatura de servicio es superior a 180 °F (80 °C), se debe colocar un patrón de anclaje en el hormigón. Un patrón de orificios de 2 pulgadas (5 cm) de profundidad por 2 pulgadas (5 cm) de diámetro en centros de 2 pies (60 cm) ha demostrado ser exitoso.
3. Cualquier irregularidad, grieta o orificio de anclaje debe rellenarse con una formulación de lechada de resina catalizada.

1. Imprimación

1. Retire todo el polvo abrasivo de la superficie aspirando o cepillando con herramientas limpias.
2. Aplique una capa de imprimación de 2-3 milésimas de pulgada (50-75 µm) de resina Derakane™ 8084 altamente catalizada que cubra completamente el área que se va a laminar. La resina debe estar formulada de manera que se seque al tacto en no más de 1 a 2 horas en las condiciones existentes.
3. Deje que la capa de imprimación se seque al tacto antes de comenzar a laminar la fibra de vidrio.
4. La capa de imprimación debe aplicarse lo antes posible después de dejarla curar hasta que se seque al tacto. Si se demora la aplicación de la capa de imprimación, la superficie imprimada debe protegerse del polvo y otros tipos de contaminantes. Cualquier contaminación comprometerá la capacidad de la capa de imprimación para adherirse a la capa de imprimación.
5. La superficie imprimada debe inspeccionarse antes de aplicar el laminado.

NOTA: Si la temperatura de la superficie es inferior a 60 °F (15 °C), es posible que no sea posible lograr que la resina Derakane 8084 se cure correctamente..[pic 5]

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1. Procedimiento de parche de prueba

1. Es una buena práctica aplicar un parche de prueba para verificar la solidez de la superficie preparada antes de aplicar el laminado. El éxito de un trabajo de revestimiento comienza con garantizar que se

pueda obtener una buena unión en el sustrato. Muchos factores afectan la resistencia de la unión secundaria, como la solidez del sustrato, los productos químicos infundidos en el sustrato, la temperatura del sustrato, el desarrollo del curado del sustrato, el tipo de resina en el sustrato y la preparación de la superficie del sustrato. Si no se puede obtener una buena unión, entonces se debe tomar la decisión de abandonar el proyecto.

1. Aplique dos capas de 6 pulgadas x 8 pulgadas (15 cm x 20 cm), 1½ oz/pie2

PAG PAG (450 g/m2 PAG PAG) hebra picada

Coloque la estera sobre la superficie del área de prueba preparada con una resina adecuada. Coloque un trozo de película de Mylar debajo de un extremo para evitar que se adhiera y permita que el parche se endurezca.

1. Retire el parche de prueba. Si el parche de prueba arranca el vidrio de toda la superficie del área de prueba

preparada, la preparación de la superficie es satisfactoria. Se puede continuar con el laminado con la preparación de la superficie adecuada.

1. Si el área de prueba no absorbe vidrio o lo hace en muy poca cantidad, se debe limpiar la superficie del concreto hasta que quede libre de suciedad, grasa y otros materiales extraños. Esto puede incluir la limpieza con chorro de arena hasta que quede expuesto el agregado limpio.

1. Procedimiento de laminado

1. Una sílice pirógena hidrófoba (Cab-O-Sil®1PAG  PAG TS-720, Aerosil®2R202 o equivalente) puede ser

Se utiliza para hacer una masilla para rellenar hoyos y redondear esquinas únicamente. Todas las esquinas interiores deben rellenarse con masilla de resina hasta un radio mínimo de 1 pulgada (2,5 cm). Todos los hoyos y agujeros deben rellenarse para obtener una superficie nivelada. Cualquier relleno que se realice debe ser aprobado por un representante autorizado.

1. El laminado debe aplicarse en dos fases. La primera fase debe constar de una o dos capas de 1½ oz/ft

2(450 g/m2) estera de hebras cortadas (es fundamental extenderla correctamente). Se debe dejar un mínimo de 2 pulgadas (2,5 cm) de superposición entre las capas de refuerzo de la estera. Se debe dejar que el laminado se endurezca hasta que esté seco al tacto antes de aplicar la segunda capa. La segunda capa se debe aplicar dentro de las 12 horas a 70 °F (21 °C).

1. Las juntas (superposiciones) en cada capa de estera de fibra de vidrio y velo de revestimiento deben estar escalonadas de modo que no haya dos juntas alineadas. Las superposiciones en todas las juntas deben ser de un mínimo de 2 pulgadas (5 cm).
2. La segunda capa laminada debe constar de una capa de estera de fibra cortada y una o dos capas de velo de revestimiento. El espesor total del revestimiento debe aplicarse a la pared del recipiente en una sola capa. Las juntas de la segunda capa deben colocarse de manera que no queden sobre las juntas de la primera capa del revestimiento.
3. Todas las burbujas con un diámetro mayor a 60 milésimas de pulgada (1,5 mm) y cualquier otro defecto, como vidrio seco, arrugas, etc., deben eliminarse mediante pulido y cubrirse con dos capas de estera de hebras cortadas y uno o dos velos de revestimiento y resina, con una superposición mínima de 2 pulgadas (5 cm) sobre el laminado circundante para obtener el espesor original.
4. Se debe aplicar una capa superior de cera de resina sobre el velo de revestimiento final. Esta capa se debe aplicar tan pronto como la superficie del velo se haya curado y no esté pegajosa (máximo de 72 horas a 70 °F (20 °C)). El contenido de cera debe ser de 0,3 a 0,4 % y el tiempo de gelificación de la capa superior de cera de resina debe ser de 10 a 15 minutos.
5. El espesor mínimo del laminado debe ser de 120 milésimas de pulgada (3 mm).
6. La planitud de las caras de la brida no debe variar más de 30 milésimas de pulgada (760 µm) con respecto a una superficie plana.
7. Se deben aplicar dos capas de estera de hebras cortadas, dos capas de velo de superficie y una capa superior de cera de resina catalizada en cualquier área del laminado que haya sido pulida o lijada debido a operaciones de limpieza.
8. NOTA: Si se deja curar alguna capa durante la noche, se debe limpiar con trapos limpios para eliminar cualquier contaminante inmediatamente antes de aplicar la siguiente capa. Limpiar una superficie primaria con un trapo humedecido con un solvente, como estireno o acetona, es a menudo la causa de una mala formación de la unión secundaria. Un trapo humedecido con solvente puede contener contaminantes que actuarán como agentes desmoldantes. Si limpiar con un trapo limpio no elimina los contaminantes, entonces deben eliminarse mediante pulido, chorro de arena, etc. Dado que la temperatura de la resina y el tipo de resina en un laminado afectan la velocidad de curado, es una buena práctica aplicar un PARCHE DE PRUEBA para verificar la capacidad de la superficie de hormigón para adherirse a una capa secundaria.

1. Postcurado

1. El poscurado no es necesario para todos los entornos químicos, pero en algunos es necesario. Incluso cuando no se requiere, aumenta la resistencia al ataque químico y puede aumentar la vida útil del revestimiento. Consulte la Guía de selección de resinas Derakane para obtener pautas sobre el poscurado. Puede solicitar una copia de este folleto aderakane@ineos.com .[pic 7]

1. Calidad del laminado

1. Aspecto: La fabricación deberá estar libre de defectos visuales tales como inclusiones extrañas, puntos secos, burbujas de aire, poros y delaminación.

1. Inspección

1. El revestimiento debe ser inspeccionado y aprobado por un inspector autorizado para que el trabajo sea aceptado.
2. La mala calidad de la mano de obra es motivo de rechazo. Los defectos que no se puedan reparar, como porosidad, huecos, grietas, cuarteaduras, delaminación, ampollas, etc., se consideran motivo de rechazo.

1. La inspección y aprobación del representante del propietario no eximirá al vendedor del cumplimiento de estas especificaciones.
2. En lugares aislados, como capas superpuestas, el espesor del laminado puede ser superior al nominal en cualquier lugar. El espesor del laminado en aplicaciones que se cruzan puede ser el doble del espesor del laminado principal.

1. Pruebas

1. Se realizarán pruebas de dureza en las superficies expuestas y cumplirán con un valor mínimo de dureza Barcol con un probador n.° 934.
2. Las pruebas de dureza Barcol deben realizarse tomando doce lecturas, rechazando las lecturas altas y bajas y promediando las diez restantes.

Laminado

Resina de la serie Derakane™ 411 Resina Derakane™ 441-400 Resina de la serie Derakane™ 510 Resina de la serie Derakane™ 470

Dureza mínima

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