ALINEACION

ALINEACIÓN.

Como definición de Alineamiento de Maquinaria podemos mencionar lo siguiente: los ejes de rotación de las máquinas se deben encontrar colineales (un eje de rotación es la proyección del otro), y lo anterior se considera bajo condiciones de operación o de trabajo normales (entiéndase, temperatura, carga y velocidad). Debido al impacto que tiene el "alineamiento" correcto entre flechas o más comúnmente hablamos del "desalineamiento", en la vida útil, consumo de energía, consumo de refacciones y afectación a la operación de las plantas, harem las siguientes consideraciones al respecto.

La carencia de procedimientos actualizados y modernos para el correcto alineamiento de la maquinaria rotativa, y que estos, no se encuentren considerados en los programas de mantenimiento preventivo periódico, es el común denominador de las plantas industriales. El presente trabajo, tiene como finalidad revisar los principales beneficios económicos obtenidos, a través del correcto alineamiento de la maquinaria rotativa, tales como: la disminución de consumo de energía, disminución de consumo de refacciones para mantenimiento preventivo, reducción de tiempos muertos, así como la optimización en costos de mano de obra

LA DETECCIÓN DEL PROBLEMA Y LAS DIFICULTADES PARA SU CORRECCIÓN.

En diversos estudios realizados por usuarios y fabricantes de maquinaria rotativa acoplada por flechas, se ha demostrado que, el des alineamiento es la principal causa, de por lo menos el 50%de las fallas en maquinaria rotativa. El des alineamiento no es fácil de detectar en la maquinaria que está en operación. Las fuerzas radiales transmitidas de una flecha a la otra son difíciles de medir externamente. No existe instrumentación que pueda ser utilizada para medir directamente la magnitud de las fuerzas aplicadas a los rodamientos, flechas, sellos y copies. Generalmente, lo que observamos son algunas consecuencias que se relacionan desalineamiento de las flechas, y que resultan en algunos efectos que observamos a través de:

* Disminución de vida útil de rodamientos, sellos, flechas y copies

* Incremento de temperatura de carcasa

* Incremento de la vibración axial y radial en la máquina.

* Fugas de aceite, grasa y otros fluidos en los sellos

* Ruptura de apoyos de las máquinas

* Daño en cimentaciones y bases

* Daño o aflojamiento de tornillos de fijación

* Deformación de carcasas

* Incremento en el consumo de energía eléctrica

Sin embargo, a pesar de conocerse que el desalineamiento es la mayor causa de la falla en la maquinaria, y por consiguiente grandes pérdidas de producción, tiempos muertos, entre otros problemas, en la actualidad se hace muy poco para resolver este problema. Como mencionamos, el grado de desalineamiento ha sido difícil de determinar en operación, así como los procedimientos correctivos son inadecuados, complicados y por lo general consumen mucho tiempo. En la actualidad, se utiliza el análisis de vibraciones para detectar el desalineamiento con la máquina en operación, aunque como se mencionó, los valores medidos no son directamente proporcionales a las fuerzas a las que los rodamientos se encuentran sometidos. Por otra parte, para la corrección del alineamiento, los métodos antiguos y más utilizados han sido tradicionalmente la regleta o los indicadores de carátula.

TOLERANCIAS.

La decisión final de la tolerancia del alineamiento debe ser producto de un análisis del tipo de máquina y nivel de criticidad.

Las tolerancias angulares y offset se focalizan en los acoples y la velocidad no es único de los factores, hay otros que considerar.

Un alineamiento considerado excelente de acuerdo al acoplamiento, si existe un mal alineamiento en la base de la máquina esto repercutirá negativamente en los rodamientos.

También hay que considerar las holguras internas de los rodamientos y la holgura entre el rodamiento y su caja. Si por efecto del alineamiento se pierden habrá problemas con la lubricación, se crearán precargas o deflexión en el eje.

Desalineación paralela

La desalineación paralela produce una fuerza de cizallamiento y un momento de flexión en la extremidad acoplada de cada flecha, niveles de vibración altos en 2x y en 1x. Se producen en las direcciones radiales o tangenciales en los rodamientos en cada lado del acoplamiento, y son de fase opuesta. En la mayoría de los casos, los componentes 2x estarán más altos que los 1x. Los niveles axiales 1x y 2x estarán bajos solamente en desalineación paralela. y su fase estará opuesta.

Si la velocidad de la máquina puede variar, la vibración, debido al desbalanceo también variará según el cuadrado de la velocidad. Si se duplica la velocidad, el nivel del componente de desbalanceo se incrementará por un factor de cuatro, pero la vibración debida a la desalineación no cambiará de nivel.

Desalineación Angular

La desalineación angular produce un momento de flexión en cada flecha, y esto genera una fuerte vibración en 1x, y algo de vibración en 2x en la dirección axial en ambos rodamientos y de fase opuesta. También habrá niveles relativamente fuertes en direcciones radiales y/o transversales1x y 2x, pero en fase.

Desalineación angular

Un acoplamiento desalineado generalmente producirá niveles axiales bastante altos en 1x en los rodamientos a las otras extremidades de las flechas también.

Pasos en el alineamiento

Todo equipo que va a ser alineado debe estar asegurado (o desconectado) y señalizado.

Asegurarse que toda la suciedad, grasa y oxidación son removidos de la base y de las patas de la máquina. Reemplace las lainas oxidadas. Revise el equipo completo y retire todo elemento extraño de él.

Rellene los agujeros o imperfecciones que puedan aparecer en la base, en especial donde el equipo es apernado.

Vea que tiene acceso a todos los puntos

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