Analsis de la maquinaria nom-004-stps

OBJETIVO

ALCANSE

FRECUENCIA

CAPACITACION

Controlar  los riesgos potenciales de diferentes tipos, que son generados por la maquinaria y equipo que se encuentra dentro de  la planta y condiciones peligrosas que afecten la salud e integridad física del trabajador de la  Harinera los Pirineos (incluyendo contratistas y visitantes que se encuentren en nuestras instalaciones).

El presente programa es de observancia para todos los trabajadores que operen y den mantenimiento a toda la maquinaria de las áreas operativas de la Harinera los Pirineos en donde se localice dicha maquinaria y equipo

Debe aplicarse previo a la operación y mantenimiento de la maquinaria y equipos a fin de mantener la seguridad e higiene.

• Todo el personal interno y externo deberá ser capacitado una vez al año
• Todos los trabajadores deben ser notificados de los riesgos a los cuales pudiesen estar expuestos durante la realización del trabajo y las medidas de prevención y control establecidas.

DEFINICIONES

• Candado de Seguridad. Cerradura que evita que cualquier trabajador active la maquinaria y equipo.
• Mantenimiento Preventivo.  Es la acción de inspeccionar, probar y reacondicionar la maquinaria y equipo a intervalos regulares con el fin de prevenir fallas de funcionamiento.
• Mantenimiento Correctivo.  Es la acción de revisar y reparar la maquinaria y equipo que estaba trabajando hasta el momento en que sufrió la falla.
• Maquinaria y Equipo. Es el conjunto de mecanismos y elementos combinados destinados a recibir una forma de energía para transformarla a una función determinada.
• Riesgo Potencial. Es la probabilidad de que la maquinaria y equipo cause lesiones a los trabajadores
• Dispositivo sensitivo: elemento que mantiene un mecanismo en operación mientras ningún objeto interfiera con el sensor del mismo y provoque el paro. 
• Mando bimanual: es el dispositivo que obliga a que el operador use simultáneamente las dos manos para poder accionarlo.

RESPONSABILIDADES

Responsabilidades de la Empresa.

• Cumplir las medidas de seguridad y de control para la Maquinaria y Equipo sujeta a evaluación de Riesgo Potencial.
• Asignar, capacitar y adiestrar al personal involucrado en la operación y mantenimiento de la Maquinaria y Equipo.

• Proporcionar el equipo de protección personal, conforme a los requerimientos aplicables.
• Disponer de instalaciones, equipos o materiales para la adecuada operación y mantenimiento de la Maquinaria y Equipo.
• Comunicar a los trabajadores los riesgos a los que están expuestos.
• Practicar los procedimientos de emergencia derivados de la operación y mantenimiento de la Maquinaria y Equipo.
• Señalar las áreas de tránsito y de operación de acuerdo a lo establecido en las NOM-001-STPS-2008 y NOM-026-STPS-2008.
• Capacitar a los trabajadores para la operación segura de la maquinaria y equipo, así como de las herramientas que utilicen para desarrollar su actividad.

Responsabilidad de los Trabajadores.

• Cumplir con las medidas de seguridad establecidas por la Empresa.
• Participar en la capacitación y adiestramiento proporcionada por la Empresa.
• Cumplir con las instrucciones de uso y mantenimiento del equipo de protección personal proporcionado por la Empresa.
• Cumplir con las medidas que señale el Programa Específico de Seguridad e Higiene para la Operación y Mantenimiento de la Maquinaria y Equipo.
• Reportar al patrón cuando los sistemas de protección y dispositivos de seguridad de la maquinaria y equipo se encuentren deteriorados, fuera de funcionamiento o bloqueados.
• Usar el cabello corto o recogido, no portar cadenas, anillos, pulseras, mangas sueltas u otros objetos que pudieran ser factor de riesgo durante la operación.
• Reportar al patrón cualquier anomalía de la maquinaria y equipo que pueda implicar riesgo.

Desarrollo.

Procedimientos para casos de emergencia en la maquinaria y equipo.

Las principales causas que conducen a una emergencia ya sea en la operación o mantenimiento de la maquinaria y equipo que se maneja en la Empresa y que se considera riesgosa son las que a continuación se mencionan:

1. Distracción, y falta de concentración.
2. Prisa – Ansiedad.
3. Exceso de confianza.
4. Falta de comunicación.
5. Incumplimiento de procedimiento.
6. Evaluación de riesgos incompleta.
7. Herramienta defectuosa o inadecuada.
8. No utilización de EPP.
9. Equipos móviles sin protecciones
10. Edad
11. Experiencia en la realización de las tareas
12. Peso, talla, fuerza, visión, audición
13. Problemas emocionales, sobrecarga, estrés, baja motivación
14. Falta de conocimiento sobre la forma de realizar el trabajo
15. Falta de habilidades específicas.
16. Aburrimiento del trabajo rutinario
17. Falta de prestarle atención a los detalles y a los procedimientos de seguridad
18. Distracciones en el trabajo.

Procedimientos de emergencia

La empresa cuenta con un departamento de mantenimiento, el cual tiene personal debidamente capacitado en las necesidades y características del tipo de  maquinaria y  equipo  existente en la empresa, así mismo, se cuenta con los equipos,  herramientas y materiales necesarios para hacer frente a cualquier contingencia  y dar mantenimiento preventivo y correctivo a las máquinas. La estructura sistemática del programa de mantenimiento preventivo y correctivo,  nos permite garantizar él óptimo funcionamiento de los equipos y maquinaria.

Toda la maquinaria y equipo opera bajo condiciones de eficiencia por lo que las posibles incidencias de mantenimiento son menores, a pesar de ello, se presentan los procedimientos a seguir en caso de presentarse alguna emergencia.

La maquinaria es particularmente de alimentación eléctrica, cuentan con dispositivos y guardas de seguridad para evitar accidentes a los trabajadores y daños a las instalaciones de la empresa.

Las principales causas que conducen a una emergencia ya sea en la operación ó mantenimiento  de la maquinaria  y equipo que se maneja en la empresa y que se considera riesgosa son las que a continuación se mencionan:

• Asegúrese de que no han quedado herramientas, piezas sueltas  o trapos  dentro o encima del equipo.
• Antes de dejar el grupo  listo para uso después del mantenimiento  o revisión, compruebe que las presiones  y  temperaturas   de  funcionamiento y  los  ajustes  de  tiempo   se encuentran correctos y que los dispositivos de control y parada funcionan correctamente.
• Examine  el tubo  de impulsión  y el interior  del depósito  separador de aceite cada vez que  se cambie el elemento   separador para ver si existen depósitos  de carbón.  Si son excesivos deben retirarse.
• Proteja el motor, el filtro  de aire, los componentes eléctricos y reguladores, etc.  de la entrada de humedad.
• Nunca utilice solventes cáusticos que puedan ocasionar daño al material de la red de aire, por ejemplo  las tazas de policarbonato.

Procedimientos  para el control y manejo en situaciones de emergencia.

• A la menor señal ó sospecha de sobrecalentamiento  de una parte  interna  del sistema debe pararse y no abrir ninguna tapa de inspección o accesorios reguladores de presión antes de que haya transcurrido   bastante  tiempo   de  enfriamiento,   a   fin  de  evitar  el  riesgo  de  ignición espontánea del  vapor de aceite al entrar en contacto con el aire.
• Si   existe  una  abertura  con  fluido   contenido,   parar  de  inmediato   el  equipo,  no  realizar reparaciones provisionales  a  menos que se pueda aislar  la fuga;  avisar inmediatamente   al personal  de  mantenimiento   para  la  restitución  del  tubo,   codo,  copie,  ó  niple  averiado; debiendo llevar el equipo de protección personal requerido para la exposición al Amoníaco.
• Si  en la operación  del sistema  existiera  una sobrepresión,  parar el equipo  de inmediato  y reportar al personal de mantenimiento  para la reparación del equipo.  Por cualquier causa esta falla amerita un análisis muy cuidadoso.

• Si la válvula de seguridad presenta fallas, por ningún motivo cambie la válvula de seguridad que no corresponda al diámetro  y presión regulada autorizada. La válvula de seguridad debe estar calibrada de acuerdo a la especificación.
• Si se presenta falla por lubricación  en el sistema, parar el equipo inmediatamente  al observarse esta emergencia.
• Si existen fallas en el manómetro,  parar el equipo y cambiar el manómetro  por uno nuevo con el rango de presión establecidos originalmente.

En caso de incendio en maquinaria y equipo

Aplica a toda la maquinaria y equipo existente.

Recomendaciones para la operación de maquinaria y equipo

Antes de operar o dar mantenimiento a cualquier maquinaria y equipo se debe de tomar en cuenta el riesgo potencial al que se está expuesto. Por lo tanto se toma en consideración los factores y condiciones peligrosas que pudieran afectar en base a lo siguiente:

• Para las guardas de seguridad, es necesario que puedan quitarse fácilmente para reparaciones y debe tomarse en cuenta el tamaño y la distancia del punto de riesgo, para evitar la probabilidad de que algún trabajador pueda llegar a tocarlo con alguna parte de su cuerpo.
• Cuando los transportadores llevan materiales por encima de los pasillos, caminos o áreas de trabajo, deben protegerse con guardas para evitar lesiones por caída de material.
• Es una regla general que todos los engranes deben ser protegidos donde quiera que estén.
• Los interruptores deben estar protegidos con sistemas de candados y etiquetas.
• Las subestaciones deben ser cercadas, prohibiéndose la entrada a otra persona que no haya recibido el entrenamiento adecuado.
• No deben de existir conectores múltiples a una toma.
• Todo el cableado eléctrico deberá ser oculto o protegido en tubería hasta la toma.
• No debe haber ningún contacto eléctrico descubierto, como: cajas de conectores descubiertas, alambres o cables expuestos sin forro, etc.
• Todo el equipo, incluyendo herramientas portátiles deben tener conexión a tierra.
• Las extensiones eléctricas deber ser de uso rudo y trifásico.

Como sería imposible listar todas las causas de accidentes en las áreas de manufactura y mantenimiento, se ofrecen las siguientes sugerencias generales referentes a seguridad:

• Retiro de resguardos

El aislamiento de las partes peligrosas (ruedas dentadas, ejes, partes del equipo que funcione como motores de mando y sus correas) es el único método satisfactorio, incluso este método para evitar accidentes se debe diseñar y ajustar teniendo en cuenta la lubricación, la reparación, el trabajo de mantenimiento y el simple esfuerzo mecánico a que se está expuesto. Debe asegurarse bien su montaje y debe desmontarse sólo mediante el uso de herramientas. Su estructura debe ser lo bastante fuerte para resistir los contratiempos y malos tratos.

Donde quiera que se use un dispositivo de seguridad, ya sea una simple guarda fija o una guarda más compleja, es esencial que se organice, procure y supervise el mantenimiento.

Con guardas no complejas, como cercamientos y encerramientos, basta con la inspección cuidadosa por parte del personal de supervisión; pero no debe quedarse en eso. La gerencia debe dictar y mantener las normas en relación con el programa de inspección y al método para hacer informes y la corrección de fallas, y tener un sistema completo de registro que asegure el completo conocimiento del grado de responsabilidad de cada quien, esto es, del trabajador, supervisor o gerencia.

Es esencial que los códigos de prácticas de mantenimiento detallen las tareas a efectuar y registros a llevar, y se cumplan. Se prescribe que cada persona responsable de la colocación de los dispositivos de sujeción o herramientas de corte u otro medio, incluyendo las guardas, sino también de las partes mismas de la máquina, como son el embrague y los frenos, que tienen una relación vital con el uso seguro de la máquina; deben ser revisados periódicamente por una persona competente y dárseles el mantenimiento adecuado.

Es necesario que al diseñar la guarda se tengan en mente los puntos de acceso que se necesitan; de otro modo se puede encontrar que las guardas se dañan y distorsionan por el constante desmontar y montar y terminan por dejarse a un lado.