Corrosión

CORROSION

Arelis vivas granada

Informe acerca de los tipos de corrosión

Profesor: José Daniel Cano

Dosquebradas

Centro de diseño e innovación tecnológica industrial

Técnico de mantenimiento de maquinaria industrial

2014 

INTRODUCCION

El objetivo de esta investigación es conocer un poco los tipos y fundamentos de la corrosión ya sean sus causas y consecuencias y de cómo saber para combatirla.

La corrosión significa el proceso más generalizado del deterioro metálico. Con la agregación del efecto tensional, cuya causa es inevitable, se extienden a todas instalaciones y máquinas industriales: petroquímicas, nucleares, aplicaciones navales. Las pérdidas por corrosión y bajo efectos mecánicos en cualquier país representan un elevado porcentaje de su producto interior.

DEFINICION DE CORROSION

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno.

La corrosión tiene lugar porque hay una diferencia de potencial entre objetos que se conectan eléctricamente y la consecuente pérdida de iones del metal en el ánodo da como resultado la corrosión.

INVESTIGACION ACERCA DE LOS DIFERENTES TIPOS DE CORROSION QUE AFECTAN LOS MATERIALES:

Corrosión uniforme

El metal es atacado química o electroquímicamente sufriendo una pérdida de superficie. El ataque se extiende casi por igual por toda la superficie. El ataque uniforme se pierde, con frecuencia, siendo en determinadas zonas el ataque más localizado con mayor pérdida de metal.

Aun siendo uniforme, si el medio es muy agresivo en poco tiempo la disminución del espesor en el objeto metálico en él es tal que se pierden sus características mecánicas, por lo tanto, en muy pocas ocasiones es recomendable utilizar un metal sin ninguna protección dejándolo a corrosión libre y, cuando se hace, no hay que olvidar sobredimensionar de forma adecuada.

Corrosión por esfuerzo

La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvanizada pero puede suceder por la filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente. La falla se presenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, a mayores esfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce

Corrosión galvánica o entre dos metales

Es la más común de todas y se establece cuando 2 metales distintos entre sí actúan ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción.

Ánodo: el ánodo es un electrodo (conductor eléctrico utilizado para hacer contacto con una parte no metálica de un circuito) en el que se produce una reacción de oxidación, mediante el cual el material, al perder electrones, incrementa su estado de oxidación.

Cátodo: es un electrodo que sufre una reacción de reducción, mediante la cual un material reduce su estado de oxidación al recibir electrones

Corrosión erosiva

La corrosión erosiva puede ser definida como la aceleración en la velocidad de ataque corrosivo al metal debido al movimiento relativo de un fluido corrosivo al metal. Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo es rápido, los efectos del desgaste mecánico y abrasión pueden ser severos. La corrosión erosiva está caracterizada por la aparición en la superficie de metal de surcos, valles hoyos, agujeros redondeados y otras configuraciones dañinas de la superficie del metal, las cuales generalmente se presentan en la dirección de avance del fluido corrosivo

Corrosión por picaduras

Este tipo de corrosión denota la existencia de una pequeña zona anódica frente a una catódica grande. La corrosión se concentra en la zona anódica hasta llegar incluso a la perforación del metal.

La rotura local de los revestimientos pasivos que protegen superficies metálicas sumergidas o enterradas, son igualmente origen de picaduras.

Corrosión por grieta:

La corrosión por grietas puede presentarse en hendiduras y bajo superficies protegidas. La corrosión por grietas tiene una reconocida importancia en la ingeniería toda vez que su presencia es frecuente bajo juntas, remaches, pernos y tonillos, entre válvulas y sus asientos bajo depósitos porosos y en muchos lugares similares. La corrosión por grietas se produce en muchos sistemas de aleaciones como el acero inoxidable y aleaciones de titanio, aluminio y cobre.

Corrosión intergranular

Se presenta cuando en los bordes de grano (éstos se forman en el proceso de cristalización de metales) hay un empobrecimiento de un componente de la aleación. El ataque se presenta cuando el borde del grano es anódico respecto al grano en sí (pequeña área anódica frente al área catódica grande). Se trata de una corrosión localizada muy grave.

Corrosión bajo tensión

Es un proceso en el que la combinación de carga mecánica, ambiente corrosivo y temperaturas elevadas pueden llevar al deterioro. Surgen delgadas grietas que pueden extenderse bastante rápido, llegando al fallo de alguna parte e incluso de la estructura completa. Las grietas son difícilmente visibles en la superficie y difíciles de detectar con un examen visual.

Corrosión por desgaste

Este tipo de corrosión tiene lugar en las interfaces entre materiales bajo carga, es decir en servicio, sometidos a vibración y a deslizamiento. La corrosión por desgaste aparece como surcos u hoyos rodeados de productos de corrosión. En el caso de la corrosión por desgaste de metales, se observa que los fragmentos de metal entre las superficie rozadas están oxidadas y algunas capas de oxido se encuentran disgregadas por la acción del desgaste. Como resultado, se produce una acumulación de partículas de óxido que actúan como un abrasivo entre superficies como un ajuste forzado.

Corrosión selectiva

Se presenta en aleaciones en las que los elementos aleantes difieren bastante entre sí por sus potenciales electroquímicos. El elemento más electronegativo, que será el más activo y por tanto el ánodo, se disuelve quedando una estructura esponjosa de malas propiedades mecánicas.

Corrosión seca

Hasta ahora hemos estado hablando de oxidación de metales en medio acuoso, sin embargo, estos materiales también reaccionan con el aire para formar óxidos externos. La alta temperatura de oxidación de los metales es particularmente importante en el diseño de algunos componentes como turbinas de gas, motores y equipamiento de petroquímicas.

METODOS DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

Modificación del diseño

En ingeniería un diseño adecuado de un equipamiento resulta importante tanto para prevenir la corrosión como para seleccionar los materiales adecuados. Se deben considerar los materiales teniendo en cuenta los requerimientos mecánicos, electrónicos y térmicos necesarios y adecuados. Todas estas consideraciones deben sopesarse con las limitaciones económicas. En el diseño de un sistema, la aparición de problemas específicos de corrosión puede requerir la consulta a expertos en la materia.

Modificación del medio

El medio puede ser básicamente gaseoso, líquido o sólido. La modificación del medio es importante para deducir las tasas de corrosividad.

Si el medio es gaseoso la modificación debe atender a las posibilidades de formación de electrolito líquido. Fundamentalmente hay que controlar: Humedad relativa. Componentes volátiles del proceso. Contaminantes volátiles. Temperatura.

Si el medio corrosivo es líquido puede actuarse incidiendo en su conductividad, su pH, posibilidades de formación de film pasivo resistente, eliminación de O2 disuelto. Algunos de los métodos más importantes para reducir la corrosión por cambios ambientales son: bajar las temperaturas, disminuir la velocidad de los líquidos, eliminar el oxígeno de los líquidos y reducir las concentraciones de ione

Selección de materiales

Un medio primario para disminuir los procesos corrosivos es la selección del material más adecuado para aquel medio. Debe seleccionarse en función del binomio medio-aleación.

Sin embargo no es fácil esta selección por lo restringido del campo de selección, ya que no se conoce una aleación óptima para todos los medios posibles. Para cualquier aleación existe el medio que produce fuerte corrosión.

Tampoco es fácil la selección pues además hay que realizarlo atendiendo a los procesos de unión, soldadura, tratamientos, etc., que añaden parámetros que sensibilizan el material.

En cualquier caso la selección de la aleación debe ir asociada con la de algún proceso adicional de protección como los que se citan en los puntos siguientes.

Existen, sin embargo, algunas reglas generales que son bastante aceptadas y que pueden ser aplicadas cuando se seleccionan metales y aleaciones resistentes a la corrosión para aplicaciones de ingeniería. Estos son:

1. Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de níquel y cromo.

2. Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan cromo.

3. Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de titanio y sus aleaciones.

Protecciones anódicas

La protección anódica está fundamentada en la pasivación de un metal anódico cuando se le somete a un potencial más positivo que el de E0 de corrosión. Para ciertos metales y electrolitos sucede que al aumentar el potencial aumenta fuertemente la oxidación hasta alcanzar una intensidad máxima imax. A partir de este punto y para pequeños incrementos de E la densidad de corriente disminuye hasta la i pasiva, que indica unos bajos valores de corrosión. Este bajo nivel de oxidación se mantiene para valores de la tensión mayores a Epp, pero no tanto para llegar a la destrucción de la capa pasiva, transpasiva.

Los electrolitos que pueden proteger a cada metal o aleación son seleccionados, de acuerdo con la tabla de iones que los pasivan formando una película pasiva protectora en la superficie. Así el acero puede protegerse anódicamente por los iones sulfúrico, fosfórico o álcalis; pero no con los iones cloro. Sin embargo el titanio puede protegerse por los iones cloro.

Protección catódica

Fue introducida por primera vez en forma práctica por Sir Humphry Davy en 1824 cuando abordó el control de la corrosión para el recubrimiento anti - radar de cobre utilizado en los navíos de guerra de la segunda guerra mundial mediante una corriente generada por la corrosión galvánica del Zinc. Mediante la aplicación de una corriente externa sobre el metal a proteger la corrosión es reducida “virtualmente” a cero y la superficie del metal puede mantenerse en un ambiente corrosivo sin práctica deterioración por un tiempo indefinido. Esto la convierte en una de las técnicas más importantes en la protección de la corrosión.

Aplicación de capas de protección: Recubrimientos

Los recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, se aplican a los metales para prevenir o reducir la corrosión.

A) Recubrimientos con películas orgánicas

Las pinturas son un método universal para proteger contra la corrosión, además de sus efectos decorativos.

El principio está basado en crear una barrera de protección que impida el contacto directo del metal con el electrolito. Para ello se requieren la aplicación de capas de imprimación, con la misión de procurar una adherencia óptima con la superficie del metal, y sucesivas capas de pinturas compatibles que disminuyan la probabilidad de acceso del electrolito a la superficie metálica.

Una capa de pintura tiene una textura continua pero con micro poros La aplicación de sucesivas capas favorece el aislamiento de la capa metálica. Una pintura debe tener buena adherencia y elementos inhibidores de la corrosión y seguir a la superficie en sus deformaciones, pues el agrietamiento inhibe la acción beneficiosa de la pintura al quedar la chapa desnuda.

B) Recubrimientos con películas metálicas.

Los recubrimientos metálicos se obtienen por diversos procedimientos, fundamentalmente por inmersión en caliente o electrodeposición.

El principio de protección frente a la corrosión es diferente según la naturaleza del metal de recubrimiento. Recubrimientos con metales más electropositivos. La protección se realiza por el principio del efecto barrera analizado con las pinturas, pero con el inconveniente de que si existe poros o agrietamiento, el metal base actúa como ánodo. Recubrimiento con metales más electronegativos. La protección se realiza por el principio de protección anódica, en la variante de ánodos de sacrificio, con una alta densidad de superficie anódica y baja de metal catódico a proteger

Entre los ejemplos de protecciones nobles tenemos el niquelado, cromado, estañado que se usa también como efecto decorativo.

En uso de protección anódica son los recubrimientos de zinc, zinc - níquel, zinc - aluminio, cadmio; bien en proceso de electrodeposición o en caliente.

Como en el caso de las pinturas la resistencia a la corrosión del metal protegido se optimiza con el espesor de la capa depositada, la fase cristalina constituyente y la menor densidad de poros o grietas del depósito.

Ejemplos de este tipo de protecciones las encontramos en el recubrimiento de cinc sobre acero para obtener el acero galvanizado, esto es hace anódico al acero y se corroe sacrificándose. La deposición de una fina capa de estaño en una hoja de acero para producir hojalata para latas de conserva. La deposición puede realizarse en varias capas. Igual procedimiento se sigue en el cromado que se aplica a automóviles. Esta electrodeposición consta de tres capas: (1) una interior de cobre para lograr la adhesión del recubrimiento al acero; (2) una capa intermedia de níquel para conseguir una buena resistencia a la corrosión, y (3) una fina capa de cromo para dar buena apariencia.

C) Otros recubrimientos

Para algunas aplicaciones es deseable cubrir el acero con un recubrimiento cerámico que le confiera un acabado terso y duradero. El acero se recubre normalmente con una capa de porcelana formada por una fina capa de vidrio fundido en la superficie del acero de tal modo que se adhiera bien y presente un coeficiente de expansión ajustado al metal base. En algunas industrias químicas se ha impuesto el uso de recipientes de acero vidriados ya que son fáciles de limpiar y tienen gran resistencia a la corrosión.

INVESTIGUE ACERCA DE LOS INSUMOS MAS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA DE LOS RECUBRIMIENTOS

ESMALTES CELULÓSICOS: también llamadas lacas sintéticas. son productos derivados de la celulosa vegetal, que ha sido sometida a un proceso ed transformación para modificar sus propiedades y convertirla en un material plástico. Las resinas celulósicas se combinan con otras resinas, como por ejemplo las alquídicas, las melaminas, las acrílicas, las del grupo epoxi, etc, con lo que se mejoran las propiedades mecánicas y su poder de resistencia a los agentes meteorológicos.

Estos esmaltes tienen una gran rapidez de secado y de endurecimiento, una notable resistencia a los hidrocarburos, y una fácil aplicación con pistola proyectora.

Se usan en la cubrición de superficies exteriores de madera tales como puertas, ventanas, persianas, vallas, etc.

Caucho clorado o clorocaucho. Es un tipo de pintura obtenida por disolución de caucho natural o sitético en tetracloruro de carbono, y un tratamiento posterior con cloro. También se presenta modificado con otras resinas, como por ejemplo, las alquídicas de secado al aire, que incrementan su resistencia a la luz.

Sus propiedades más destacables son: una perfecta adherencia al hierro, un rápido secado y una excelente resistencia al agua y a las humedades. En cambio es poco flexible y tiene una muy difícilo aplicación con pistola proyectora, debido a su alta viscosidad en la mayoría de los preparados.

Esta pintura desempeñará una acción protectora y aislante que abarca desde corrección de humedades, hasta realizar una labor de fungicida para evitar la anidación de hongos y de otros microorganismos.

Se utilizan sobre superficies de madera, metal, cemento, hormigón y ladrillo visto en fachadas y paredesmedianeras.

RESINAS VINÍLICAS: Componen un grupo muy interesante de pinturas ya que emulsionadas en agua constituyen las denominadas "pinturas plásticas".

Presentan como propiedades una extraordinaria facilidad de aplicación, carencia de olor, rapidez de secado, elevada flexibilidad y alta resistencia al agua. Al mismo tiempo, las pinturas vinílicas son permeables, por lo que permiten la transpiración.

Suelen ser demasiado sensibles a las altas temperaturas por ello se le agregan productos capaces de aumentar la resistencia del preparado a bajas temperaturas, como por ejemplo, glicoles.

La aplicación de este tipo de pinturas es enorme siempre relativo al acabado de paredes y carpintería de madera.

BARNICES Y ESMALTES ACRÍLICOS. El grupo acrílico comprende barnices transparentes y esmaltes en emulsión, cuyos ligantes han sido obtenidos por polimerización de ésteres de los ácidos acrílico y metacrílico, y que utilizan el agua como disolvente.

Presentan como propiedades destacables: un rápido endurecimiento, una buena adherencia sobre cualquier material, una escasísima alteración por la acción de la luz por el paso del tiempo y la facultad de poderse utilizar directamente, sin necesidad de imprimación. También protege al hormigón de la carbonatación ya que no deja pasar el dióxido de carbono. Al mismo tiempo, las pinturas acrílicas sí dejan pasar el vapor de agua a su través, es decir, dejan respirar el edificio.

Su campo de aplicación más destacado es el artístico. Se pueden pintar con ellos paneles murales y motivos alegóricos en fachadas y vestíbulos y aplicado con pistola sirve para la decoración de la carpintería de madera.

LOS COPOLÍMEROS ESTIRENO-BUTADIENO. Son utilizados en la fabricación de pinturas mates para fachadas, por su buena resistencia al exterior, sobre todo ante la lluvia, los rayos solares y las bajas temperaturas, así como por su alto poder adhesivo.

PINTURAS GLICEROFTÁLICAS. Se conocen popularmente como "oleorresinas". El grupo alquídico se aplica a una serie de productos con base de resinas de poliéster, modificadas con glicerina o un ácido graso.

En construcción se utilizan las pinturas oleorresinosas de secado al aire (existen también de secado en horno) en labores de ornamentación en recubrimientos de paredes que deben soportar salpicaduras de agua, o estar expuestas a ensuciarse y, por lo tanto, que tengan que ser lavadas periódicamente. También se utilizan como capas protectoras porque con determinados pigmentos son anticorrosivas y protegen eficazmente a la madera en ambientes marinos. No se recomienda el uso de resinas alquílicas en lugares que vayan a estar sumergidos permanentemente o que puedan quedar sumergidos accidentalmente.

Frente a los preparados al oleo tienen mayor rapidez de secado y de curado, formando una película de mayor resistencia, aparte de que el colorido es más atractivo.

BANICES DE POLIÉSTER. Se fabrican a base de de resinas de poliéster no saturado, que para endurecer necesitan la ayuda de un agente catalizador. Este endurecedor suele ser también un ácido no saturado.

Se utiliza para el barnizado de parquets, haciendo que la superficie pisable adquiera unas condiciones de resistencia y durabilidad, que no puede conseguirse con otros tipos de barnices. La madera expuesta al exterior, que antaño tenía forzosamente que recubrirse de pintura, puede en la actualidad conservar su apariencia natural protegiendo la superficie con u barnizado de poliéster. Ello permite ampliar sus posibilidades decorativas, como por ejemplo, revestir paredes, voladizos y techos de terrazas y galerías.

Otra aplicación interesante es la de revestir obra de ladrillo visto y rejuvenecer viejos pavimentos cerámicos no vidriados.

BARNICES EPOXÍDICOS. Tienen como principal componente una resina epoxi. Se suele combinar con otras resinas tanbién sintéticas, tales como poliamidas, melaminas, urea-formol, fenoles, acrílicos, etc.

Son muy adherentes, flexibles y resistentes.

Dentro del campo de la construcción son indicadas las pinturas sin disolvente para suelos, las de protección anticorrosiva en general, y las utilizadas en imprimaciones industriales, todas ellas muy resistentes a la acción de disolventes y agentes químico-agresivos.

Resultan materiales de revestimiento fluido muy indicados para exteriores, especialmente aplicables a estructuras metálicas de naves y fábricas, almacenes, verjas de hierro, etc., con la función de evitar la formación de óxido.

LOS ESMALTES DE SILICONAS. Se obtienen a partir del silicio y un radical, que puede ser metilo, etilo, virilo, fenilo, etc.

Estos preparados se utilizan para la protección de superficies metálicas sometidas a la acción de elevadas temperaturas, constituyendo la base principal de productos anticalóricos aplicables a chimeneas, estufas, hornos, condustos de aire caliente y vapor de agua.

Combinados los compuestos de siliconas con resinas alquídicas se mejoran las cualidades de resistencia al calor y a la intemperie. Se utiliza en preparados especiales para revestir paredes exteriores de acabado rústico, a los que confiere una gran y durable calidad, evitando la acción de humedades y la disgregación de la capa superfia.

ESMALTES Y BARNICES POLIURETÁNICOS. Basados en resinas de poliuretano, estos productos se forman por la adición de un poliisocianato y de un compuesto hidroxílico, por lo general resinas de poliéster saturado, a veces, una resina epoxi, para obtener una gran resistencia química.

Pueden ser duros o blandos según la composición, lo que permite aplicarlos sobre los soportes más variados. Tienen una gran resistensia a la acción de la luz y de los agentes atmosféricos, que no llegan a alterar la superficie tratada. Deben destacarse también su comportamiento inalterable ante el agua y un gran número de aislantes y productos químicos. Su dureza, tenacidad y elasticidad hacen que no resulten atacables por la abrasión, choques ni impactos, y que opongan una extraordinaria resistencia a ser rayada. También presentan excelentes propiedades de aislamiento eléctrico.

En la construcción se emplean para pintar fachadas de hormigón. El fallo que suelen presentar el resto de pinturas para pintar fachadas, reside en lo limitado de su vida activa, lo que obliga a proceder periódicamente a procesos de repintado con los consiguientes costes (mano de obra, adamiaje,...). En cambio las pinturas poliuretánicas se conservan durante años de manera que resultan bastante económicas.

Se pueden encontrar como pinturas pigmentadas para fachadas de cal, revocadas, con acabado de cemento y de hormigón, en barnices transparenres para hormigón de grava, hormigón de granito y revoques en general, en pinturas para paredes interiores que deben estar expuestas a un uso intenso, etc.

Otra aplicación es la protección y decoración de suelos, actuando como película de acabado en pavimentos de cemento, conglomerado de granito, terrazos continuos, encachados, etc.

EL GALVANIZADO O GALVANIZACIÓN

Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro.1 Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada de una rana, ésta se contrae como si estuviese viva; posteriormente se dio cuenta de que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, lo que implica que cada metal tiene una carga eléctrica diferente.

Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un metal con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga mayor sobre otro de carga menor).

De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y luego la galvanoplastia.

ZINCADO ELECTROLÍTICO O ELECTRO GALVANIZADO

Este proceso de galvanizado se realiza en frío. Se recubren los materiales de acero con una fina capa de zinc, electroliticamente. Esta capa suele ser de 8 a 12 micras, pudiendo llegar a espesores de 30 micras. La diferencia con el galvanizado en caliente, está en los espesores y en el inconveniente de que la pieza pueda deformarse por la temperatura. El espesor de capa es proporcional a la duración en el tiempo de los materiales, sin que aparezca corrosión roja. Posteriormente al galvanizado electrolítico, aplicamos un acabado final, este proceso se le conoce como pasivado. Los pasivados varian en función del color y de la resistencia a la corrosión. Podemos galvanizar electrolíticamente

INDAGUE SOBRE EL PROCEDIMIENTO PARA LA LIMPIEZA, APLICACIÓN Y NORMAS DE SEGURIDAD QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA PARA LA APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS.

Preparación de superficies

a. Generalidades

Para el buen comportamiento de un recubrimiento es indispensable la correcta preparación de la superficie por cubrir. Los métodos que se emplearan son los siguientes:

o Limpieza química

o Limpieza manual

o Limpieza con abrasivos

b. Limpieza Química.

1 .Generalidades. Es el método con el que se elimina oxido, aceite, grasa, contaminantes y recubrimientos por acción física o química. El procedimiento que se menciona a continuación, constituye un proceso completo de preparación de superficies o auxiliar en combinación con otros procedimientos.

2. Procedimiento. La limpieza química consta de las siguientes operaciones, que de acuerdo con las condiciones y especificaciones de cada obra, se podrá eliminar o modificar cualesquiera de las que se mencionan a continuación:

a) Las capas gruesas de grasa y contaminantes deberán eliminarse con rasqueta, espátula y otro medio.

b) Los nódulos de corrosión deberán eliminarse con herramientas de impacto.

c) Se aplicara con brocha o por aspersión la solución del producto químico seleccionado, dejándose sobre la superficie el tiempo de contacto suficiente para su acción. Si se emplean productos de marcas comerciales, las soluciones deberán prepararse y aplicarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

d) Posteriormente, la superficie debe ser lavada con agua dulce para eliminar todos los residuos. Para probar la efectividad del lavado, debe hacerse la prueba con papel indicador de pH sobre el acero húmedo, hasta obtener un valor igual al del agua empleada.

o Aplicación

a. Generalidades.

Una vez cumplidos los requisitos de preparación de la superficie, la aplicación de los recubrimientos se efectúa por aspersión, brocha o rodillo. En algunos casos, se emplean los procedimientos de inmersión o manual.

Nunca deben recubrirse superficies mojadas o húmedas. El limite de humedad relativa arriba del cual las operaciones de recubrimiento deben suspenderse es de 90%. No se deberá aplicar ningún recubrimiento cuando la temperatura ambiente sea menor de 10 °C.

b. Aplicación con brocha de pelo y rodillo.

Este método se empleara cuando se requiera una gran humectación de la superficie o cuando las condiciones de trabajo así lo requieran.

c. Aplicación por Aspersión.

Este método de aplicación es el mas rápido y las películas resultantes son mas uniformes en espesor. Deben seguirse las recomendaciones de los fabricantes de los equipos empleados.

c. 1. Equipo de Aspersión.

La pistola de aspersión es el principal componente de este sistema de aplicación. Hay dos métodos para transportar el fluido a la pistola: con. aire y sin el. En el primero, puede ser por alimentación, por succión o por alimentación por presión; en el segundo la aspersión se produce forzando el material por alta presión a través de un orificio en la pistola. El aire usado deber estar seco y libre de aceite y contaminantes.

• Las normas

ASTM (American Society for Testing and Materials) para Pinturas y Recubrimientos afines son fundamentales para especificar y evaluar las propiedades físicas y químicas de estos productos, tanto en su estado líquido como una vez aplicados sobre el soporte o material al cual le va a conferir una mejora en sus propiedades superficiales.

También estas normas proporcionan los métodos apropiados de aplicación de estos revestimientos, que incluyen esmaltes, barnices, galvanizados, pigmentos y disolventes.

Estas normas ayudan a los fabricantes de pinturas y a los usuarios finales a realizar las pruebas apropiadas y seguir los procedimientos de aplicación del recubrimiento en cuestión. Puedes encontrar la lista de normas ASTM para Pinturas y Recubrimientos en el siguiente link: Paint Standards and Related Coating Standards.

O bien, adquirir la nueva recopilación de las normas: ASTM Paint and Coatings Standards. Cada norma incluye una descripción detallada del método de ensayo indicado, procedimiento, o guía, ofreciendo un acceso fácil a las normas ASTM más utilizadas, que incluye, entre otras, la prueba de resistencia al agua de los recubrimientos, el contenido de volátiles, las propiedades de tracción de recubrimientos orgánicos, punto de inflamación de los líquidos, pruebas de materias primas de poliuretano.

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