Corrosión

CORROSION

Arelis vivas granada

Informe acerca de los tipos de corrosión

Profesor: José Daniel Cano

Dosquebradas

Centro de diseño e innovación tecnológica industrial

Técnico de mantenimiento de maquinaria industrial

2014 

INTRODUCCION

El objetivo de esta investigación es conocer un poco los tipos y fundamentos de la corrosión ya sean sus causas y consecuencias y de cómo saber para combatirla.

La corrosión significa el proceso más generalizado del deterioro metálico. Con la agregación del efecto tensional, cuya causa es inevitable, se extienden a todas instalaciones y máquinas industriales: petroquímicas, nucleares, aplicaciones navales. Las pérdidas por corrosión y bajo efectos mecánicos en cualquier país representan un elevado porcentaje de su producto interior.

DEFINICION DE CORROSION

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno.

La corrosión tiene lugar porque hay una diferencia de potencial entre objetos que se conectan eléctricamente y la consecuente pérdida de iones del metal en el ánodo da como resultado la corrosión.

INVESTIGACION ACERCA DE LOS DIFERENTES TIPOS DE CORROSION QUE AFECTAN LOS MATERIALES:

Corrosión uniforme

El metal es atacado química o electroquímicamente sufriendo una pérdida de superficie. El ataque se extiende casi por igual por toda la superficie. El ataque uniforme se pierde, con frecuencia, siendo en determinadas zonas el ataque más localizado con mayor pérdida de metal.

Aun siendo uniforme, si el medio es muy agresivo en poco tiempo la disminución del espesor en el objeto metálico en él es tal que se pierden sus características mecánicas, por lo tanto, en muy pocas ocasiones es recomendable utilizar un metal sin ninguna protección dejándolo a corrosión libre y, cuando se hace, no hay que olvidar sobredimensionar de forma adecuada.

Corrosión por esfuerzo

La corrosión por esfuerzo se presenta por acción galvanizada pero puede suceder por la filtración de impurezas en el extremo de una grieta existente. La falla se presenta como resultado de la corrosión y de un esfuerzo aplicado, a mayores esfuerzos el tiempo necesario para la falla se reduce

Corrosión galvánica o entre dos metales

Es la más común de todas y se establece cuando 2 metales distintos entre sí actúan ánodo uno de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación y viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más positivo procederá como una reducción.

Ánodo: el ánodo es un electrodo (conductor eléctrico utilizado para hacer contacto con una parte no metálica de un circuito) en el que se produce una reacción de oxidación, mediante el cual el material, al perder electrones, incrementa su estado de oxidación.

Cátodo: es un electrodo que sufre una reacción de reducción, mediante la cual un material reduce su estado de oxidación al recibir electrones

Corrosión erosiva

La corrosión erosiva puede ser definida como la aceleración en la velocidad de ataque corrosivo al metal debido al movimiento relativo de un fluido corrosivo al metal. Cuando el movimiento relativo del fluido corrosivo es rápido, los efectos del desgaste mecánico y abrasión pueden ser severos. La corrosión erosiva está caracterizada por la aparición en la superficie de metal de surcos, valles hoyos, agujeros redondeados y otras configuraciones dañinas de la superficie del metal, las cuales generalmente se presentan en la dirección de avance del fluido corrosivo

Corrosión por picaduras

Este tipo de corrosión denota la existencia de una pequeña zona anódica frente a una catódica grande. La corrosión se concentra en la zona anódica hasta llegar incluso a la perforación del metal.

La rotura local de los revestimientos pasivos que protegen superficies metálicas sumergidas o enterradas, son igualmente origen de picaduras.

Corrosión por grieta:

La corrosión por grietas puede presentarse en hendiduras y bajo superficies protegidas. La corrosión por grietas tiene una reconocida importancia en la ingeniería toda vez que su presencia es frecuente bajo juntas, remaches, pernos y tonillos, entre válvulas y sus asientos bajo depósitos porosos y en muchos lugares similares. La corrosión por grietas se produce en muchos sistemas de aleaciones como el acero inoxidable y aleaciones de titanio, aluminio y cobre.

Corrosión intergranular

Se presenta cuando en los bordes de grano (éstos se forman en el proceso de cristalización de metales) hay un empobrecimiento de un componente de la aleación. El ataque se presenta cuando el borde del grano es anódico respecto al grano en sí (pequeña área anódica frente al área catódica grande). Se trata de una corrosión localizada muy grave.

Corrosión bajo tensión

Es un proceso en el que la combinación de carga mecánica, ambiente corrosivo y temperaturas elevadas pueden llevar al deterioro. Surgen delgadas grietas que pueden extenderse bastante rápido, llegando al fallo de alguna parte e incluso de la estructura completa. Las grietas son difícilmente visibles en la superficie y difíciles de detectar con un examen visual.

Corrosión por desgaste

Este tipo de corrosión tiene lugar en las interfaces entre materiales bajo carga, es decir en servicio, sometidos a vibración y a deslizamiento. La corrosión por desgaste aparece como surcos u hoyos rodeados de productos de corrosión. En el caso de la corrosión por desgaste de metales, se observa que los fragmentos de metal entre las superficie rozadas están oxidadas y algunas capas de oxido se encuentran disgregadas por la acción del desgaste. Como resultado, se produce una acumulación de partículas de óxido que actúan como un abrasivo entre superficies como un ajuste forzado.

Corrosión selectiva

Se presenta en aleaciones en las que los elementos aleantes difieren bastante entre sí por sus potenciales electroquímicos. El elemento más electronegativo, que será el más activo y por tanto el ánodo, se disuelve quedando una estructura esponjosa de malas propiedades mecánicas.

Corrosión seca

Hasta ahora hemos estado hablando de oxidación de metales en medio acuoso, sin embargo, estos materiales también reaccionan con el aire para formar óxidos externos. La alta temperatura de oxidación de los metales es particularmente importante en el diseño de algunos componentes como turbinas de gas, motores y equipamiento de petroquímicas.

METODOS DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

Modificación del diseño

En ingeniería un diseño adecuado de un equipamiento resulta importante tanto para prevenir la corrosión como para seleccionar los materiales adecuados. Se deben considerar los materiales teniendo en cuenta los requerimientos mecánicos, electrónicos y térmicos necesarios y adecuados. Todas estas consideraciones deben sopesarse con las limitaciones económicas. En el diseño de un sistema, la aparición de problemas específicos de corrosión puede requerir la consulta a expertos en la materia.

Modificación del medio

El medio puede ser básicamente gaseoso, líquido o sólido. La modificación del medio es importante para deducir las tasas de corrosividad.

Si el medio es gaseoso la modificación debe atender a las posibilidades de formación de electrolito líquido. Fundamentalmente hay que controlar: Humedad relativa. Componentes volátiles del proceso. Contaminantes volátiles. Temperatura.

Si el medio corrosivo es líquido puede actuarse incidiendo en su conductividad, su pH, posibilidades de formación de film pasivo resistente, eliminación de O2 disuelto. Algunos de los métodos más importantes para reducir la corrosión por cambios ambientales son: bajar las temperaturas, disminuir la velocidad de los líquidos, eliminar el oxígeno de los líquidos y reducir las concentraciones de ione

Selección de materiales

Un medio primario para disminuir los procesos corrosivos es la selección del material más adecuado para aquel medio. Debe seleccionarse en función del binomio medio-aleación.

Sin embargo no es fácil esta selección por lo restringido del campo de selección, ya que no se conoce una aleación óptima para todos los medios posibles. Para cualquier aleación existe el medio que produce fuerte corrosión.

Tampoco es fácil la selección pues además hay que realizarlo atendiendo a los procesos de unión, soldadura, tratamientos, etc., que añaden parámetros que sensibilizan el material.

En cualquier caso la selección de la aleación debe ir asociada con la de algún proceso adicional de protección como los que se citan en los puntos siguientes.

Existen, sin embargo, algunas reglas generales que son bastante aceptadas y que pueden ser aplicadas cuando se seleccionan metales y aleaciones

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