El sistema Toyota

El sistema Toyota ha sido aclamado como la principal fuente de su destacado desempeño como

empresa manufacturera. Sus distintivas prácticas, como el kanban y los círculos de calidad por ejemplo,

han sido ampliamente implementadas en otros países y empresas. GM, Chrysler y Ford han hecho

esfuerzos internos por adoptar las mejores prácticas mundiales y han creado, independientemente,

iniciativas importantes para desarrollar sus sistemas de producción lo mas parecidos al de Toyota.

Muchas otras compañías de diversos ramos como aeroespacial, productos de consumo, metal

mecánica, productos industriales, etc., han tratado de adoptar el sistema.

Lo mas curioso es que pocas manufactureras hayan gestionado adecuadamente para imitar a Toyota

con éxito, aún aquellas que se han mostrado extraordinariamente abiertas a compartir sus prácticas.

Cientos y miles de ejecutivos de otros tantos miles de negocios han visitado las plantas de Toyota en

Japón y Estados Unidos. Frustrados por su inhabilidad para replicar el desempeño de Toyota, muchos

visitantes asumen que el secreto del éxito Toyota, radica en las raíces culturales japonesas. Y este no

es el único caso. Otras compañías japonesas, como Nissan y Honda, se han quedado cortas para

alcanzar los estándares de Toyota, quien ha introducido por todas sus plantas del mundo su sistema de

producción, incluyendo Norte América, y en este año está sobrepasando la producción de mas de un

millón de automóviles, mini vans y camionetas ligeras.

¿Porqué ha sido difícil descifrar el sistema de producción Toyota? Creemos que la respuesta radica en

que los observadores, en sus visitas a las plantas, confunden las herramientas y prácticas que ven, con

el sistema en sí. Esto también imposibilita resolver una paradoja aparente del sistema: ¿cómo es posible

que las actividades, la coordinación, los flujos de producción rígidamente prescritos promuevan y

permitan la enorme flexibilidad y adaptabilidad de las operaciones de Toyota?. Todas las actividades y

procesos se desafían y empujan constantemente hacia mejores niveles de desempeño, permitiendo a la

compañía a innovar y mejorar continuamente.

Para entender el éxito Toyota debemos desenredar la paradoja aparente, tendremos que apreciar que la

rigidez en sus especificaciones es uno de los mejores aspectos que hacen posible esa flexibilidad y

creatividad. Es por esto que realizamos un estudio extensivo de cuatro años al sistema, en el cual

tuvimos la oportunidad de examinar el trabajo de mas de 40 plantas en los Estados Unidos, Europa y

Japón, algunas operando de acuerdo al sistema y otras no. Analizamos tanto los procesos como

aquellas manufactureras discretas cuyos productos iban desde chumaceras prefabricadas, auto partes,

ensamble final de automóviles, teléfonos celulares, impresoras, hasta inyección de moldes para plástico

y aluminio extruído. Investigamos no solo la rutina de trabajo en la producción, sino también las

funciones de servicio como el mantenimiento de equipo, el entrenamiento de empleados y supervisores,

la logística y manejo de materiales, así como el diseño y rediseño de los procesos.

Encontramos que la clave es entender que el sistema de producción Toyota crea una comunidad de

científicos. Siempre que se define una especificación, se establecen una serie de hipótesis que deben

probarse; en otras palabras: se sigue el método científico. Para hacer cualquier cambio, Toyota aplica

un riguroso proceso de solución de problemas que requiere una evaluación detallada del estado actual

de los hallazgos y un plan de mejora,

...