Inventario De Repuestos

Control de inventario de piezas de recambio : una revisión de la literatura

José Roberto do RegoI , Marco Aurélio de MesquitaII

Ijrrego@eseg.edu.br , USP , Brasil

IImarco.mesquita @ poli.usp.br , USP , Brasil

RESUMEN

Inventario de piezas de repuesto son necesarios para el mantenimiento y la reparación de los productos finales , vehículos , máquinas industriales y equipos, a menudo requieren altas inversiones y que afecta significativamente la satisfacción del cliente . La gestión del inventario es compleja debido al gran número de diferentes elementos y bajas demandas . Este artículo presenta una revisión de la literatura sobre el control solo lugar las piezas de repuesto del inventario, que abarca tanto las técnicas de previsión de la demanda y de las decisiones de control de inventarios en las diferentes etapas del ciclo de vida. En general, la revisión de la literatura identificó las siguientes oportunidades de investigación sobre la gestión del inventario : criterios para decidir a la acción o no un artículo, cuánto ordenar en el primer y el último lote , previsión de la demanda y el control de inventario integración modelos y estudios sobre las aplicaciones reales caso.

Palabras clave de control de inventario. Piezas de recambio. Demanda Lumpy .

1 . introducción

Recambios inventarios son diferentes de otros tipos de inventarios en las empresas. Cohen y Lee ( 1990 ) , Cohen , Zheng y Agrawal ( 1997 ) , Muckstadt ( 2004 ) , Kumar (2005) y Rego ( 2006 ) han señalado algunos de los factores importantes en la gestión de estos inventarios :

• Los clientes han aumento de las expectativas relativas a la calidad de los productos y servicios asociados. La aparición de insuficiencia ya es una preocupación y el retraso en la reparación debido a la falta de piezas de repuesto empeora la percepción negativa de los clientes ;

• Algunos elementos tienen una gran demanda ( las piezas con gran desgaste y los relacionados con el mantenimiento preventivo ) , pero la gran mayoría tiene demanda intermitente y ;

• La creciente complejidad de los productos y la reducción de los ciclos de vida genera un aumento en la cantidad de códigos activos y el riesgo de la obsolescencia .

Inicialmente, es importante distinguir las piezas desechables de los reparables . Piezas de repuesto son extremadamente caros en algunos segmentos y su reparación (en lugar de descarte ) es factible ; unidades dañadas pueden ser reemplazadas , ya sea por nuevas unidades o reparados queridos. En este caso, los modelos de control de inventarios también deben considerar los costos y el tiempo de reparación . Sherbrooke ( 2004 ) analiza el caso de piezas reparables .

Otra dimensión del control de inventario se asocia con la existencia de una o varias ubicaciones de inventarios (Kennedy ; Patterson; Fredendall , 2002 ) . Este artículo se centra en la literatura relacionada con la gestión de inventario de piezas de repuesto en un solo lugar .

El artículo comienza con los métodos de predicción específicos para la demanda intermitente. Previsión de la demanda se utiliza para estimar los parámetros de control de inventario y , en algunos casos, también para decidir la cantidad a ordenar en el tiempo de reposición.

A continuación , algunos de los métodos de clasificación artículo se revisan con el fin de establecer el control de inventario en relación con el tipo de control , nivel de servicio y los costos relacionados . Los aspectos que suelen considerarse en estas clasificaciones comprenden valor , criticidad , la demanda, y la fase de producto en el ciclo de vida.

El ciclo de vida de las piezas de repuesto está asociada con el ciclo de vida de los productos finales que los utilizan ( Fortuin ; MARTIN , 1999 ) . Su demanda se ve afectada por varios factores : el tamaño y la edad de la "población " de los productos finales (ventas, flota corriente, base instalada , etc), las características de mantenimiento de estos productos ( preventivo, correctivo , etc ) , y las características de la partes y sus defectos ( desgaste , accidentes , envejecimiento, etc.) Fortuin ( 1980 ) divide el ciclo de vida de las partes en tres fases : inicial , normal o repetitivo y final. A lo largo de estas fases , diferentes decisiones tienen que ser tomadas :

Para mantener el inventario o no : las demandas que son muy bajos en el inicio del ciclo de vida ( como en el final ) lideran el gerente para cuestionar si las partes deben ser almacenados o no. Para muchos artículos , la demanda es tan baja que la decisión de no guardar , atender la demanda circunstancialmente después de su ocurrencia puede ser la mejor decisión;

• Las órdenes iniciales: la incertidumbre sobre el crecimiento de la demanda dificulta la planificación de los pedidos iniciales ;

• Control de inventarios : al decidir que la parte tiene que ser almacenado , una rutina de reposición de inventario es necesario, teniendo en cuenta los diferentes objetivos (costos y / o nivel de servicio) y el comportamiento de la demanda (tendencias y estacionalidad) y ;

• Las órdenes finales: los altos costos de producción y mantenimiento de los procesos productivos asociados a la baja demanda y la vida útil esperada de los productos llevan a las empresas a interrumpir la producción de piezas en un momento dado . En algunos casos , el último lote de producción se incrementa para proporcionar piezas de repuesto adicionales inventario final .

Estas diferentes decisiones en cada fase del ciclo de vida de las partes se tratan en las siguientes secciones de este artículo .

2 . previsión de la demanda

La mayoría de las piezas de recambio presente demanda intermitente , es decir, producir en determinados momentos , seguido de largos y variables periodos sin demanda . Demandas intermitentes son especialmente difíciles de predecir y la escasez pueden resultar en costos extremadamente altos ( HUA et al. , 2007).

De acuerdo con el amor ( 1979 ) , las previsiones de demanda son absolutamente necesarios para la planificación de los niveles de inventario . Aunque las previsiones están sujetas a errores , el conocimiento de estos errores permite la definición de las reservas de seguridad necesarias. Makridakis , Wheelwright y Hyndman ( 1998 ) constituyen una referencia clásica en previsión de la demanda . Una revisión de los últimos 50 años de la literatura previsión de la demanda en la gestión de inventario se puede encontrar en Syntetos , Boylan e Disney ( 2009 ) .

Un punto que no se discute a menudo en la literatura es la elección de la cubeta de tiempo que caracteriza a las demandas . Por supuesto , el más corto el cubo tiempo , la mayor demanda parece intermitente . Los estudios comparativos realizados por Aleros y Kingsman (2004) y por Teunter y Duncan ( 2009 ) utilizan datos mensuales ( 2003 ) Análisis Ghobbar y amigo se basan en los datos semanales , y Gutiérrez, Solís y Mukhopadhyay ( 2008 ) , en las demandas diarias .

Un enfoque más preciso para demandas intermitentes fue desarrollado por Krever et al . ( 2005 ) para calcular la media y la varianza de la demanda durante el plazo de obtención . En su enfoque, conocido como demanda individual de aproximación ( APS) , en comparación con el más tradicional enfoque de la demanda periódica (PDA ) con bloques de tiempo , se utilizan tres variables aleatorias : cantidades exigidas en los plazos de entrega , los intervalos de tiempo entre las apariciones de la demanda , y el mismo plazo de tiempo .

Varios otros autores han abordado intermitente ( " bultos ") previsión de la demanda de piezas de repuesto , entre ellos : Croston ( 1972 ) , Syntetos y Boylan ( 2001 ) , Ghobbar y Friend ( 2003 ) , Alero y Kingsman ( 2004 ) , Willemain , inteligente y Schwarz ( 2004 ) , Regattieri et al . ( 2005 ) , Hua et al . ( 2007 ) , Gutiérrez , Solís y Mukhopadhyay ( 2008 ) , Gómez ( 2008 ) , Teunter y Duncan ( 2009 ) .

El trabajo pionero de Croston ( 1972 ) demuestra que el uso de los métodos clásicos de suavizado exponencial de artículos de demanda genera errores intermitentes de alta previsión y , como consecuencia , inventarios innecesariamente altos de seguridad. Croston ( 1972 ) propone un método alternativo que separa la estimación de los intervalos entre las demandas de las cantidades exigidas en cada caso . Previsión Johnston y Boylan ( 1996 ) en comparación realiza a través de suavizado exponencial a los realizados a través del método de Croston , y llegó a la conclusión de que este último es superior cuando el intervalo promedio entre las demandas es mayor que 1,25 períodos de tiempo ( tiempo de cubo ) . Syntetos y Boylan ( 2001 ) señalaron un sesgo en el modelo original de Croston y propusieron una corrección que dio lugar al modelo SBA ( Syntetos - Boylan aproximación ) .

Ghobbar y Friend ( 2003 ) compararon 13 técnicas de pronóstico para la demanda de aviones y partes demostraron la superioridad de las técnicas : promedio móvil ponderado , suavizado exponencial doble ( Holt ) , y el método de Croston . Resultados similares fueron presentados por Regattieri et al. ( 2005 ) . Aleros y Kingsman ( 2004 ) evaluaron las técnicas de previsión de la demanda de piezas de recambio en el caso de British Air -force (RAF ), incluida la SBA y el método de Croston

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