LA NUEVA IMPLEMENTACIÓN DE MRP EN EMPRESA MANUFACTURERA

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Metepec, Estado de México, a 16  de Mayo de 2014

APLICACIÓN DEL SISTEMA MRP A LA EMPRESA HITCHINER S.A DE C.V

Hitchiner S.A de C.V es una empresa de giro industrial, dedicada a la fabricación de autopartes, empleando un procedimiento de fundición de cera y de inyección de aleaciones; nuestro equipo considero, que al tratarse de una empresa, que diariamente fabrica más de 500 piezas de al menos 8 líneas distintas, es la empresa ideal para implantar un sistema MRP.

Como ya hemos tratado en investigaciones anteriores, los sistemas MRP nos permiten realizar una planeación adecuada de los requerimientos de una empresa, de la misma manera nos permite tener un control total sobre nuestros inventarios y facilita en gran medida el proceso productivo; el ejemplo que empleamos a continuación para la implementación del sistema tiene cantidades e información ficticia, pues la empresa no permite compartir información real relativa a sus niveles de producción.

A continuación relatamos un ejemplo de cómo aplicaríamos el sistema MRP a las líneas de producción de los productos que se fabrican en esta empresa:

Para la fabricación de una unidad del producto X, debemos primeramente hacer una representación gráfica:

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Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente). Análogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C.

Adicionalmente necesitamos el registro del inventario (tanto para productos con demanda dependiente e independiente) que contiene la información del inventario disponible y el tiempo de espera asociado a cada producto.

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Finalmente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuación:

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La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso, el producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de espera (lead time) para el producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del producto X necesitamos 2 unidades del producto A. Esto determina la necesidad bruta del producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo procedimiento se determinan las necesidades netas del producto B.

Es importante destacar el caso del producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).

El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es la política de lotificación lote a lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa sin embargo no garantiza los menores costos en la planificación, especialmente cuando los costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a los costos de almacenamiento (inventario).

Para poder realizar este ejercicio, nos basamos en un ejemplo rescatado de:

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