Productividad total del equipo (pte) – envasadora de gaseosas

PRODUCTIVIDAD TOTAL DEL EQUIPO (PTE) – ENVASADORA DE GASEOSAS

DATOS DE PRODUCCION

Se determinó los datos de producción y se asumió que la fábrica trabaja 24 horas por día y 31 días en el mes de mayo.

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CLASIFICACION DE LOS TIEMPOS MUERTOS

Con los datos proporcionados se procedió a clasificar los tiempos perdidos de la fábrica.

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Según la metodología TPM (Pistarelli) los tiempos perdidos se clasifican como

perdidas que impiden mejorar la efectividad de los equipos, sistemas productivos, y

plantas industriales. Líneas abajo se detalla una clasificación básica de las perdidas:

1. Paradas programadas.

2. Ajustes de producción.

3. Falla de equipos.

4. Falla de procesos.

5. Producción normal.

6. Producción anormal

7. Defectos de calidad

8. Reproceso de material.

Con la clasificación de las 8 perdidas según TPM, se elaboró la Tabla.

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ANALISIS DE TIEMPOS

La distribución de los tiempos es fundamental para poder realizar los cálculos de indicadores de mantenimiento y producción.

Líneas abajo se detalla la distribución de los tiempos:

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• Considerando el mes de mayo con 31 días y 24 hrs/día, tenemos 744 horas.

Ttc = 744 horas

DISPONIBILIDAD OPERACIONAL

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GRADO DE UTILIZACION DE LOS EQUIPOS

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RENDIMIENTO

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INDICE DE CALIDAD

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EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPO

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PRODUCTIVIDAD TOTAL DE EQUIPO

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DISPONIBILIDAD OPERACIONAL

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EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPO

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RESULTADOS - INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD TOTAL

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Conclusiones:

• Se tiene una productividad total del equipo de 68.8%.
• El grado de utilización de la maquina es del 80.6%.
• La línea se vio afectada por las fallas mecánicas y eléctricas (59% y 25%).
• La eficiencia de la línea de producción (OEE), está en 68.8% y lo que impacto en la eficiencia fue la disponibilidad y rendimiento de la producción, tanto las áreas de mantenimiento, logística y operaciones deben mejorar su planificación de trabajo.
• La línea de producción se vio afectada por la falta de materia prima (tapas), lo cual genero el 16% de las paradas no programadas.

Recomendaciones:

• El 44% del total de pérdidas de horas corresponde a que no hay programa de producción, lo cual se puede evaluar adelantar la producción de los demás meses para optimizar las líneas y mejorar el PTE.
• Evaluar implementar SMED para reducir los tiempos de cambios de formato para darle mayor flexibilidad a la línea y a largo plazo desarrollar dicho valor agregado.
• El 19% de perdida de horas corresponde a fallas de equipos, por ello se debe realizar un estudio a profundidad para detectar la causa raíz del problema y eliminarlo.

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