Sistema KANBAN

El video esencialmente trata de demostrar el funcionamiento de cada uno de los sistemas de producción teniendo en cuenta que siempre se quiere tener el mas mínimo inventario o si es posible nada de el para ahorrar recursos, espacio, trabajo, etc.

KANBAN es una palabra japonesa que significa “Señal “y se utiliza para que los operadores se comuniquen y se proporcione el material en la medida en que se va a utilizar.

Es importante recalcar dos términos utilizados en la producción sin almacenaje para poder entender la diferencia entre los sistemas:

• PUSH; Empuja lo viejo hacia afuera
• PULL: Jala lo nuevo hacia adentro

El video esta dirigido por el generante de producción de una empresa americana el cual nos habla sobre su proceso de manufactura en el que por mucho tiempo se utilizó el sistema PUSH, más sin embargo  en los últimos tiempos introdujeron un programa “piloto” de producción sin almacenaje es decir solo se adquiere material cuando el operador lo necesita, la cual es una buena opción ya que promete verdaderos ahorros en inventarios, en trabajos dentro del proceso disminuye el tiempo de ciclo, elimina el retrabajo y ahorra el espacio que se requiere para los inventarios no deseados. Los beneficios que se adquieren incluyen: incremento de actividades de producción, mayor control en el proceso y en la calidad del producto además de un incremento de participación de todo el personal, la empresa luce mas limpia y organizada, también los errores se detectan con mas facilidad.

En el video se muestra el como el gerente de la empresa hace una demostración de cómo se desarrolla el proceso, como reaccionan los operarios, como es el ambiente de trabajo y como es la producción de las piezas para los diferentes sistemas que han utilizado en la empresa que son 3: PUSH,KANBAN PALL 3 y el KANBAN PALL 1 para poder demostrarles cual sistema sería la mejor opción para utilizar en la empresa para la poder ser mejores en todos los sentidos además de mostrarles cuales consecuencias trae consigo el implemento de cada uno de los sistemas.

Cada uno de los operarios participantes en una línea de producción o proceso de producción tienen un papel esencial e importante en la elaboración de un producto comenzando desde la persona encargada del control de la producción hasta el encargado de empacar y embarcar.

En el primer experimento se demuestra como funciona el sistema PUSH para ver como es que se trabaja obteniendo con ellos que se trabaja con mucho ruido y desorden teniendo un acumulamiento de producto al final del proceso con productos en las mesas de trabajo y algunas otras con mala calidad, al observar todos los aspectos se van tomando datos como lo son: tiempo de ciclo, WIP, espacio y cantidad retrabajo. A medida que avanza el experimento se muestra como etapas en las cuales se ven las distintas situaciones por las que pueden pasar los trabajadores como lo son: presión por acumulación, presentación de problemas con empaques, perdida de tiempo lo que genera un gran desperdicio y mala calidad por querer hacer las cosas rápidas.

Al analizar el sistema KANBAN del tipo PULL 3 el cual ayuda a reducir el tiempo de proceso, el trabajo y los costos de producción. Las reglas consisten en comunicar cuando el operador necesita material para trabajar y se le debe de entregar de inmediato, pero existen muchos caminos para esto como el cuadro KANBAN que consiste en colocar un cuadro con cinta amarilla entre cada operación el cual cuando este vacío quiere decir que se necesita material y al contrario cuando esta lleno no necesita. Al realizar el experimento se ve desde un principio el como existe un mayor orden y que a los operarios no se les junta el trabajo por lo que hay mas espacio, obteniendo con esto más producción, menos unidades en el proceso y menos tiempo de ciclo. Un punto importante es que el proceso inicia cuando el ultimo operador inicia su trabajo, además se tiene una considerable disminución de productos en retroceso.

Al experimentar con el sistema KANBAN PULL 1  el cual se trata de que cada operador debe tener solo 1 pieza y los demás esperar a que termine su parte para que lo pase al siguiente y poder pasarle otro, se observa que en la línea de producción tiene demasiado espacio, muy limpio, orden y más producción, con esto podemos hacer cambios en el espacio de trabajo ya que como solo es una pieza muy bien alcanzan a trabajar, obteniendo con esto una disminución en las unidades en el proceso, disminución del tiempo de ciclo y las piezas a retrabajar. Además, podemos ver que al presentarse problemas con el empaque u otra situación el ingeniero les explicara la solución a todos los operarios, obteniendo menos productos defectuosos, menos retrabajos que realizar, mas espacio y mas calidad en el producto por lo que se puede considerar que no se tienen problemas con este sistema.

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