Sistema KANBAN

Antecedentes del kanban

1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS

Aún que el origen de esta herramienta no es muy claro se deduce a partir de el sistema de producción Toyota, éste es un revolucionario sistema adoptado por las compañías Japonesas después de la crisis petrolera de 1973. La compañía toyota lo empezó a utilizar a principios de los años 50, dicho sistema se conceptualiza como:

a) manufactura justo a tiempo

b) fuerza de trabajo flexible

c) pensamiento creativo

1.2 PRINCIPIOS DE KANBAN

El sistema Kanban funciona bajo ciertos principios, que son los que a continuación se enumeran:

1. Eliminación de desperdicios

2. Mejora continua

3. Participación plena del personal

4. Flexibilidad de la mano de obra

5. Organización y visibilidad

1.3 DEFINICIONES DEL KANBAN

Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción".

Es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de qué se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

El sistema Kanban, un sistema implementado en muchas de las plantas japonesas, conocido como sistema de "pull" o jalar, tiene sus propias características a la hora de funcionar, pues las máquinas no producen hasta que se les solicita que lo hagan, de manera que no se generan inventarios innecesarios que quizá al final queden varados y no se vendan, ya que serían excedentes de producción.

El sistema de producción de "jalar" está soportado por el kanban, una metodología de origen japonés que significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de identificación". Esta técnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón basado en las necesidades de producto terminado o embarques, que son los generadores de la tarjeta de kanban, y que se enviarían directamente a las máquinas inyectoras para que procesen solamente la cantidad requerida.

A cada pieza le corresponde un contenedor vacío y una tarjeta, en la que se especifica la referencia (máquina, descripción de pieza, etcétera), así como la cantidad de piezas que ha de esperar cada contenedor para ser llenado antes de ser trasladado a otra estación de trabajo, por citar un ejemplo.

Como regla, todos y cada uno de los procesos deberán ir acompañados de su tarjeta kanban.

1.4 FUNCIONES DEL KANBAN

Básicamente Kanban nos servirá para lo siguiente:

• Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento

• Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo

• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas

• Prevenir el exceso de papeleo innecesario

• Eliminación de la sobreproducción

• Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los demás

• Se facilita el control del material

1.5 CONTROL DE PRODUCCIÓN

Por control de la producción se entiende la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fábrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

En el ámbito operativo, pequeñas y frecuentes entregas son la clave del sistema, y pueden ser realizadas sin costo adicional debido a las relaciones de cooperación y el uso de proveedores próximos a la planta.

1.6 MEJORA DE LOS PROCESOS

Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas ingenie riles.

1.7 IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN

Antes de implementar Kanban es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción schedule"4 para suavizar el flujo actual de material; ésta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos Kanban no funcionará, y de los contrario se creará un desorden. También tendrán que ser implementados sistemas de reducción de setups, de producción de lotes pequeños, control visual, poka yoke5, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es pre-requisito para la introducción Kanban.

1.8 FASES DEL KANBAN

EN RESUMEN, SE CONSIDERA QUE SON 4 LAS FASES PRINCIPALES PARA UNA BUENA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA KANBAN, Y ESTAS SON:

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN.

Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.

Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto, los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden.

Entrenamiento de personal

2.1 RECOMENDACIONES PARA EL FUNCIONAMIENTO CORRECTO DEL KANBAN

Es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de Kanban:

• Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia

La distribución en planta persigue fundamentalmente dos objetivos:

• El de minimizar el tiempo inútil de los operarios

• El facilitar un continuo y equilibrado flujo de productos

Por lo tanto, la utilización de líneas en forma de U o paralelas permiten a una operario controlar más procesos dentro de la cadena y minimizar los desplazamientos.

El control de calidad juega un papel esencial en producción JIT. Es introducido el concepto de Control Total de Calidad, cuya principal máxima es producir calidad mejor, que detectar y retirar los productos defectuosos (filosofía cero defectos).

Para esto es necesario involucrar a todos los departamentos, empleados y procesos en una serie de programas que pasan por la formación de los trabajadores para ejercer labores de auto supervisión y por la implantación de técnicas estadísticas de control que permiten parar la cadena cuando alguna máquina está desajustada y comienza a producir fuera de los estándares establecidos.

El kanban como un sistema de mejoramiento de la productividad

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia para las empresas que desean permanecer

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