Sistemas De Tiempos Predeterminados MTM

Sistemas de Tiempos Predeterminados MTM

Antecedentes

Todos los sistemas de Tiempos Predeterminados tienen como base las investigaciones realizadas por Frank B. Gilbreth sobre movimientos básicos de manos, ó manos y ojos conocidos como ”therblig” (Gilbreth al revés). Posteriormente una comisión de la American Society of Mechanical Engineers (A.S.M.E.) realizó una nueva clasificación de los mismos (ver tabla de therblig).

Posteriormente, en 1927 A. B. Segur añadió la dimensión “Tiempo” al estudio de movimientos. Segur creó el primer sistema de normas de tiempos predeterminados, denominándolo “Análisis de Tiempos de Movimientos” declarando que “dentro de los límites prácticos, el tiempo que necesitan todos los expertos para ejecutar movimientos verdaderamente fundamentales es un valor constante”1 lamentablemente, este sistema es muy poco conocido, ya que su autor solamente lo explotó profesionalmente en sus asesorias, obligando a sus clientes mantenerlo en secreto.

En 1934 J.H. Quick junto con sus colaboradores crearon el “Sistema Factor Trabajo” (Work Factor)2. Al igual que el de Segur, este sistema fue explotado por sus autores en sus actividades de consultores y con el tiempo fue adoptado por numerosas empresas.

El sistema MTM (Methods Time Measurement)3 es el resultado de los trabajos de H.B. Maynard y sus colaboradores G. J. Stegemerten y J. L. Schwab empleados en la Westinghouse Electric Corporation. Los resultados de sus estudios se publicaron en el año 1948 poniéndose así por primera vez a disposición de todo el mundo detalles completos sobre un sistema de normas de tiempos predeterminados. Además, se crearon en los diversos países asociaciones MTM independientes, sin fines lucrativos, que controlan los niveles de formación y la aplicación del sistema y que prosiguen su estudio y perfeccionamiento. Dichas asociaciones fundaron un órgano internacional de coordinación, ”La Dirección Internacional MTM”.

En 1965 surgió una forma simplificada del sistema MTM, conocida con el nombre de MTM-2, que estimuló una rápida difusión del empleo del sistema.

La elección de la expresión Methods-Time, uniendo ambas palabras con un guión no fue arbitraria sino que se propone hacer resaltar la relación que existe entre ambos términos y destacar que fijar el método debe PRECEDER a la determinación del tiempo de ejecución.

“La base de todo sistema de tiempos predeterminados es el hecho de que las variaciones del tiempo necesario para realizar un mismo movimiento son netamente pequeñas para diferentes operadores que hayan recibido un entrenamiento adecuado”.

Cronometraje convencional

No es el fin de esta manual entrar en detalles de la metodología del sistema de cronometraje para obtener el tiempo estándar de una determinada operación, solamente se trata de analizar los inconvenientes que tiene este sistema frente a un sistema de tiempos predeterminados.

Prolongada presencia del cronometrador en el puesto de trabajo

Para poder realizar un correcto estudio de tiempos por el sistema convencional (cronometraje), y que el estudio tenga un alto nivel de confiabilidad, el analista requiere de bastante tiempo presencia frente al puesto de trabajo.

Subjetividad en la calificación del operario

Generalmente, el analista cuando llevan bastante tiempo laborando en una misma empresa, se habitúa en el estudio de nuevas operaciones, a calificar la actividad de la operaria, con la actividad normal ó promedio histórico de la operaria.

Apreciación ó calificación de la actividad desarrollada

Una deficiencia y error generalizado por todas las empresas y analistas, es la falta de realizar cursos periódicos de “reciclaje” para la apreciación de la actividad; esto conlleva a que con el tiempo, el concepto que se tenía sobre “Actividad Normal” se desvirtúe y se convierta en la “Actividad Normal de la empresa”.

Falta de práctica en la ejecución de nuevas operaciones

La empresa de confecciones, principalmente las que trabajan con moda, elaboran periódicamente una serie de colecciones con un tiempo de preparación relativamente corto. Esto trae consigo tres grandes inconvenientes:

1.- Falta de experiencia por parte del personal en la ejecución de las nuevas operaciones.

2.- Estudio de tiempos rápidos con un número de observaciones muy pequeñas ó insuficientes.

3.- Alto grado de dificultad en la apreciación de la actividad desarrollada por el personal por falta de práctica.

Los tiempos así obtenidos difieren mucho de los que posteriormente se conseguirán cuando la operaria adquiere práctica en las nuevas operaciones. Esto puede acarear grave problemas a la hora de establecer los costos.

Cálculo del tiempo estándar

El procedimiento para obtener el tiempo estándar de cada una de las operaciones que integran una determinada prenda, realizado técnicamente, es largo y tedioso como se puede apreciar a continuación:

1.- Preparación previa al cronometraje

Seleccionar al operario que va a realizar la operación

Analizar el método de trabajo ejecutado por el operario

Obtener y registrar la información del método

Descomponer la operación en elementos

2.- Cronometraje inicial

Realizar unas tomas preliminares (entre 10 y 20)

Calcular el tiempo observado

Definir el nivel de seguridad y límite de error deseado

Calcular el número de observaciones necesarias a realizar

3.- Cronometraje definitivo

Realizar el número de tomas resultante del cálculo anterior

Calcular el tiempo medio observado y la actividad media observada

Calcular la desviación estándar y el % de dispersión del estudio

Calcular el tiempo normal

4.- Suplementos

Analizar los suplementos requeridos por características de la operación

Calcular los suplementos y tolerancias requeridas

5.- Tiempo estándar

Calcular la frecuencia de los elementos ocasionales

Calcular el tiempo estándar de la operación

Ventajas de los sistemas de Tiempos Predeterminados

Los sistemas de Tiempos Predeterminados tienen algunas ventajas sobre el sistema convencional de cronometraje, pues le dan a cada movimiento un tiempo preestablecido independientemente del lugar donde se efectúe el movimiento y de quien lo ejecute, mientras que en el estudio de tiempos expuesto anteriormente, lo que se cronometra no es un movimiento, sino más bien una secuencia de movimientos, que juntos componen una operación. La fijación de tiempos por observación y valoración directas puede llevar como ya vimos, a resultados contradictorios. Por eso, los sistemas de Tiempos Predeterminados, que prescinden de la observación y valoración directas, permiten establecer tiempos tipos más coherentes y fiables.

Dado que los tiempos de cada movimiento que se debe realizar para ejecutar una determinada operación se pueden encontrar en tablas MTM, el cálculo ó definición de los tiempos tipos se pueden conocer incluso antes de que se inicie la producción y a menudo cuando el producto (prenda) aún se encuentra en fase de desarrollo. También es posible calcular, incluso antes de iniciar la operación, el costo estimado de la prenda.

El sistema de Tiempos Predeterminados MTM no es difícil de aplicar y, en comparación con el sistema convencional, pueden ahorrar horas de trabajo cuando se calculan los tiempos tipo de ciertas operaciones.

Una gran ventaja que tiene el sistema de Tiempos Prederminados MTM con respecto al sistema convencional, es que al obligar al analista a estudiar el puesto de trabajo, la herramientas utilizadas y los diferentes movimientos ejecutados por la operaria al realizar una determinada operación, ayuda a desarrollar y mejorar los métodos, detectando y eliminando movimientos inútiles, ó simplificar movimientos eligiendo los de menor tiempo.

Para la industria de la confección, en donde el promedio de manipulación con respecto al tiempo máquina es del 80% al 85%, y sólo entre el 15% y 20% de tiempo máquina, la aplicación de estos sistemas, puede llevarnos a mejorar los tiempos tipos disminuyendo la manipulación y por ende, aumentar la productividad de la empresa y bajar los costos de fabricación.

Medida del tiempo de los Métodos y su uso

Desde la publicación en el año 1948 del libro “Medidas del Tiempo de los Métodos” ó MTM, el procedimiento de usar tiempos elementales predeterminados, ha sido reconocido ampliamente como una excelente herramientas por todos los ingenieros y analistas en la simplificación del trabajo por su exactitud, fácil aplicación y rápida respuesta proporcionando a su vez un profundo conocimiento de las causas que le rodean.

Los usos que pueden darse a esta herramienta son casi infinitos; en general, sin embargo, pueden reducirse a los siguientes doce puntos:

1.- Desarrollar métodos y planes efectivos antes de iniciar la producción.

2.- Mejorar los métodos existentes.

3.- Establecer tiempos estándares de fabricación

4.- Desarrollar fórmulas de tiempo para datos normales (estándares).

5.- Calcular costos.

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