Software MP

S.E.P. S.N.E.S.T. D.G.E.S.T.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

“IMPLEMENTACIÓN DE SOFTWARE MP”

OPCION: X

MEMORIA DE RESIDENCIA PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO QUÍMICO

PRESENTA:

FRANCISCO JAVIER SÁNCHEZ JIMÉNEZ

NO. DE CONTROL: 09281029

ASESOR:

DR. VICENTE VALLEJO PUERTA

METEPEC, ESTADO DE MÉXICO, OCTUBRE DE 2014

ANTECEDENTES

Debido a la necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto funcionamiento de los equipos de producción, así como de obtener de ellos la máxima disponibilidad, ha originado una significativa evolución del mantenimiento industrial en las últimas décadas, pasando de métodos puramente estáticos (a la espera de la avería) a métodos dinámicos (seguimiento funcional y control multiparamétrico) con la finalidad de predecir averías en una etapa incipiente e incluso llegar a determinar la causa del problema y, por tanto, procurar erradicarla.

La mejora de las condiciones funcionales de los equipos incide directamente en la seguridad de las instalaciones, y por tanto, en la disminución de los riesgos laborales, Por otra parte, un funcionamiento óptimo de la maquinaria redunda en una diminución de los niveles de vibración y de ruido, lo que contribuye a mejorar las condiciones del ambiente de trabajo. Además, de obtener el máximo aprovechamiento de la vida útil de cualquier instalación, así como de cualquiera de los elementos de la misma, puede también considerarse como una aportación, nada desdeñable, a un desarrollo industrial sostenible, y consecuentemente con un repercusión positiva en la mejora del medio ambiente, por cuanto al aprovechamiento óptimo de los recursos, a una disminución del consumo energético y a una reducción del volumen de los desechos industriales

El mantenimiento es considerado hoy en día un factor estratégico cuando se busca incrementar los niveles de productividad, calidad y seguridad en cualquier tipo de empresa, en especial en una industria química. Debido a la gran cantidad de información que se necesita tener organizada y actualizada para tener una buena gestión de mantenimiento, resulta necesario auxiliarse de un sistema computarizado que permita documentar y tener acceso a toda esta información. Por tal motivo en el presente proyecto se hace uso del software MP en su versión 9 para contribuir a planificar y programar la mejor utilización de los recursos tecnológicos, humanos y financieros asignados al servicio de mantenimiento para el cumplimiento de sus funciones y la solución de problemas técnicos.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la empresa Nalco de México se ha detectado que frecuentemente, el jefe de mantenimiento enfrenta situaciones en las cuales los trabajos pendientes son tan numerosos y de tal complejidad que resulta casi imposible el llevarlos a cabo dentro de un determinado período de tiempo.

Ante ese tipo de situaciones, el jefe de mantenimiento se ve obligado a decidir sobre qué actividad realizara primero y cuál o cuáles deben pasar a un segundo plano o ser pospuestas indefinidamente, con lo cual se percibe una mala administración en el departamento, ya que no se cuenta con una buena organización para realizar trabajos de mantenimiento rutinario.

Otro de los problemas que enfrenta la empresa es la falta de documentación técnica de equipos, la cual puede dar problemas a la hora de resolver una avería, ya que sería más difícil de localizar el problema, sus causas, y decir lo que hay que hacer.

La falta de inventario en el taller de mantenimiento hace que sea un problema realmente importante ya que los trabajos de mantenimiento preventivo o correctivo pueden llegar a atrasarse por la falta de materiales, herramientas o accesorios, lo cual implica un problema ya que si el proceso de producción para también las pérdidas económicas son considerables, debido a que no existen un control del stock del almacén para proveer de refacciones y material a los técnicos, en forma oportuna provocando retrasos en la reparación de los equipos.

OBJETIVO GENERAL

Implementar el software MP versión 9 en la empresa Nalco de México, para el control y administración del mantenimiento de los equipos con los que cuenta esta organización.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Optimizar planes de mantenimiento predictivos, preventivos y correctivos.

• Reducir el número de trabajos de mantenimiento correctivo.

• Aumentar la confiabilidad, seguridad y continuidad en la operación de equipos e instalaciones.

• Verificar el estado físico de equipos e instrumentos realizando mantenimientos rutinarios.

• Documentar en el Software MP toda la información referente a equipos, instrumentación e instalaciones.

• Elaborar órdenes de mantenimiento no rutinario vía Intranet.

• Mejorar en el control de los equipos, muebles e inmuebles.

JUSTIFICACIÓN

El mayor problema del mantenimiento industrial, son las paralizaciones o detenciones del proceso productivo, producidas por fallos imprevistos de la maquinaria. Desde hace mucho tiempo fue percibida la relación negativa de mantención con la producción, las estadísticas y los registros muestran la realidad: Los costos de tiempo perdido por paradas imprevistas son muy altos (Aspee, 2003).

En muchos casos, la operación deficiente de los equipos, da origen a la interrupción del proceso productivo ocasionando pérdidas monetarias a la institución. Por lo que la forma más económica, practica y rentable de asegurar el funcionamiento continuo de la línea de producción es reduciendo al mínimo los paros imprevistos por fallas de los equipos.

Dado que un ambiente de trabajo en donde el personal de mantenimiento se limita a reparar fallas, propicia el trabajo bajo presión, lo cual repercute en la calidad del trabajo y se traduce en mayores exposiciones al riesgo de daños en los equipos y personas (Mejía, 2005).

En busca de sistemas para ayudar a mejorar los problemas antes mencionados se han investigado y desarrollado programas para almacenar y procesar informaciones del proceso de gestión del mantenimiento, que son sistemas informatizados y se emplean como herramientas en la toma de decisiones del personal del mantenimiento (Aspee, 2003).

Por tal caso en el presente proyecto se sugiere la implementación del software MP en su versión 9, ya que son bastantes los beneficios tangibles e intangibles que pueden obtenerse con la implementación de dicho software ya que mediante un mantenimiento preventivo organizado es posible prever las fallas antes de que ocurran, además de que se incrementa la vida útil de los equipos, prevenimos reparaciones costosas además de accidentes, y se obtienen mejoras en el desempeños del personal de mantenimiento, además de representar ahorros sorprendentes a la empresa.

FUNDAMENTACION INICIAL

Historia del mantenimiento

La historia del mantenimiento acompaña al desarrollo técnico-industrial de la humanidad. Al final del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las primeras reparaciones.

Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de operación o producción. Con el advenimiento de la primera guerra mundial y de la implantación de la producción en serie, fue instituida por la compañía Ford-Motor Company, fabricante de vehículos, las fábricas pasaron a establecer programas mínimos de producción y, en consecuencia, sentir la necesidad de crear equipos de personas que pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en el menor tiempo posible.

Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento, hoy conocido como mantenimiento correctivo. Esa situación de la necesidad de aumentar la rapidez de la producción, la alta administración industrial se preocupó, no solo en corregir fallas, sino evitar que estos ocurrieran, y el personal técnico de mantenimiento, pasó a desarrollar el proceso del mantenimiento preventivo, de las averías que, juntamente con la corrosión, completaban el cuadro general de mantenimiento como de la operación o producción.

Por el año de 1950, con el desarrollo de la industria para atender a los esfuerzos de la post-guerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica, los gerentes de mantenimiento observan que, en muchos casos, el tiempo de paro de la producción, para diagnosticar las fallas, era mayor, que la ejecución de la reparación, asesoramiento a la producción que se llamó “ Ingeniería De Mantenimiento” y recibió los cargos de planear y controlar el mantenimiento preventivo y analizar causas y efectos de las averías.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones nacional de mantenimiento, creadas al final del período anterior, y la sofisticación de los instrumentos de protección y medición, la

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