Analisis de peligros y puntos criticos de control (HACCP)

RESEÑA HISTÓRICA DEL HACCP

Significa: Según sus siglas en inglés Hazard Analysis and Critical Control Points. (Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos).

Estos conceptos fueron aplicados por primera vez por en la década del ’60, por la Pillsburg Company en un trabajo a pedido y en conjunto con la NASA (National Aeronautic and Space Administration). También participaron de este proyecto: Natick Laboratories (de la Armada de los Estados Unidos), y el Air Force Space Laboratory Project Group.

Se trabajo en el proyecto preparando alimentos para el programa espacial, que no afectara la salud de los astronautas, garantiza casi en un 100% la ausencia de contaminación producida por patógenos bacterianos y virales, toxinas y riesgos químicos o físicos.

Se observo muy buenos resultados al aplicar estas normas, por lo que se recomendo la aplicación de estas y sus principios para proveer aseguramiento de la calidad de los alimentos y garantizar un sistema preventivo de aplicación universal.

En el año 1998 se formó el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF), a quien se asignó el desarrollo del HACCP. Allí trabajan en conjunto expertos académicos del gobierno con la colaboración de grupos de consumidores y de la industria alimentaria. Esta entidad trabaja en conjunto con varias agencias federales como Food and Drug Administration, Centers for Disease Control and Prevention, Food Safety Inspection Service, Agricultural Research Service, National Marine Fisheries Service y U.S. Army.

A través del tiempo el sistema ha sido analizado, mejorado y probado. En este momento es ampliamente aceptado alrededor del mundo.

Estas normas y conceptos, se han ido mejorando e implementando de a pocos, tal es así que para diciembre de 1995, la FDA (Food and Drug Administration) promulgó una “regla final” requiriendo sistemas de HACCP para la industria pesquera.

Para el 18 de diciembre de 1997 se hicieron efectivas estas regulaciones en ese campo de trabajo. En el mismo año, en el mes de agosto, la FDA propuso una regla para requerir HACCP en jugos de frutas y de vegetales. Esto aún está en proceso de análisis.

Al mismo tiempo, el Departamento de Agricultura de Estados Unidos (USDA) estableció un Plan HACCP aplicado a la industria cárnica y de pollos. Según el cronograma las empresas pequeñas tenían hasta el 25 de enero de 1999, y las muy pequeñas hasta el 25 de enero del 2000, para ponerlo en práctica.

ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)

La elaboración de productos alimenticios a nivel industrial requieren de un adecuado manejo de estos para evitar cualquier tipo de contaminación, actualmente los procesos de manipulación humana de los alimentos tienden a disminuirse en la industria alimentaria, es frecuente ver elementos en las fabricas que automatizan los procesos de manipulación humana, de lo anterior es que nace la necesidad de implementar un Sistema de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) el cual actualmente se constituye en una herramienta internacionalmente reconocida, y mediante su aplicación se garantiza que un alimento no provoque daños al ser consumido.

Además desde el punto de vista de mercadeo las industrias alimenticias, para poder mantenerse o acceder a nuevos mercados de comercialización, debe adoptar este tipo de normativa.

El HACCP es un sistema preventivo de control de los alimentos cuyo objetivo es la seguridad o inocuidad alimentaria. Es un enfoque documentado y verificable para la identificación de los peligros, las medidas preventivas y los puntos críticos de control y para la puesta en práctica de un sistema de monitorización o vigilancia. Se desarrolla por línea de productos, partiendo de un estudio pormenorizado de los procesos.

Se entiende por peligro el agente biológico, químico o físico, o alguna condición del alimento con el potencial de causar un efecto adverso a la salud, a su vez medidas preventivas y de control son las acciones y actividades que pueden ser usadas para prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.

Para organizar un equipo que implemente de forma correcta el programa HACCP se debe cumplir con los siguientes requisitos

* Obtener compromiso gerencial

* Elegir un líder y un secretario

* Asegurar participación de expertos en microbiología, aseguramiento de la calidad, química y tecnología de alimento.

* Asegurar cooperación de otros expertos

* Definir alcances del estudio

* Fijar prioridades

Lo anterior permite que el personal encargado de la empresa certificada sea consciente de que el correcto desempeño de sus funciones permite el éxito y permanencia de la certificación otorgada.

De igual forma la capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control.

La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.

La implementación de este método en la empresa, permite concentrar los recursos técnicos en aquellas fases del proceso vitales para controlar la seguridad del producto. Permite reducir la inspección del producto final, ya que su finalidad es prevenir las fallas antes de que se produzcan, reduciendo así la necesidad de acciones correctivas y de producto no conforme, para llevar a cabo la introducción de este sistema de control de calidad se debe seguir siete principios y pasos para prevenir los riegos de contaminación de los productos.

Principio 1. Estimar los riesgos asociados con la producción: cosecha, transporte, recepción,

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