“Desing for nuclear succes”
Enviado por josselinortiz • 29 de Marzo de 2016 • Tareas • 1.967 Palabras (8 Páginas) • 223 Visitas
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE BAJA CALIFORNIA[pic 1]
Facultad de Ingeniería y Negocios Tecate
MAESTRIA EN CIENCIAS E INGENIERIA, AREA: PRODUCCION Y CALIDAD
Caso de estudio:
“Desing for nuclear succes”
Materia:
Elementos de producción
Maestra:
M.C.A. Velia Verónica Ferreiro Martínez
Presenta:
Josselin Isabel Ortiz Sánchez
Matricula: 00275028
Fecha: 21 de Septiembre del 2015
Contenido
Caso de estudio
Traducción
Reporte de caso de estudio
Introducción
Caso de estudio
Desarrollo
Conclusiones Personales
Caso de estudio
Traducción
Como la demanda global de recursos de energía mejorados aumento, la industria nuclear está experimentando un crecimiento de empuje para “nuevas construcciones” que prometen ser más rentables que nunca.
Muchos de los tallos rehabilitados de plantas y equipos de investigación alcanzando el final de su ciclo de vida, combinada con el incremento de la población y la necesidad de energía. Mejorar el diseño, planeando y construyendo una secuencia para crecer lo necesario.
Westing House electric Co., basado en manufacturas de Cranberry township, instalan y dan servicio a plantas de energía nuclear y dan equipo a todo el mundo. En 2008 Westing House decidió expandirse dentro del negocio contruyendo una planta con diseños en la mesa que intentaban centralizar la cadena de suministros también como otros sectores como tecnologías de la información y calidad.
Para el 2009, el modelo de negocios de la compañía se convirtieron dirigidos primeramente por cuatro líneas de productos: planta de energía nuclear, servicio nuclear, combustible nuclear y automatización nuclear. Cada uno implica complicados manejos y tareas costosas, pero ellos también “como que cuentan la historia de cómo interactuamos con nuestros clientes”, dijo Tom Henderson, Vicepresidente de recursos y gerente de suministros de Westing House.
La línea de energía nuclear, por ejemplo, se enfoca en generación de energía para edificios y plantas de energía nuclear de base-carga como esas que se construyen por la compañía diseño AP1000 en Estados unidos y China, hijo Henderson. La “AP” se para por el “Advanced passive”, un reactor que no requiere ninguna interfaz humana o fuente de energía para quedarse fuera de una condición crítica dentro de las 72 horas después de una falla mayor.
Dada la importancia de la sustentabilidad y segura en proyectos de construcción nuclear, la infraestructura temporal y fiscal detrás de las cuatro líneas de Westing House demanda responsabilidad global. Pero como cualquier industria, la mejora continua es la clave para sacar el desperdicio y mejorar la línea base. Y con un diseño listo-para-construir que dirige a repetir la manufactura proyecto tras proyecto, Westing House utiliza la Ingeniería de valor para analizar los considerables costos de hacer negocio nuclear.
Diseño para el éxito
En 2010 Steve King fue seleccionado para dirigir un equipo que implementaría un método conocido como diseño para manufactura y ensamble (DFMA) para medir costeo del producto y complejidad más eficientemente en la etapa conceptual. Los grupos de Manufactura se suministro SM e Ingeniería de valor VE reportan a través de la cadena de suministro y la organización de proveedores, ellos interactúan con las cuatro líneas de producto de Westinghouse, empresas externas de subcontratación, subsistemas y otros equipos. Para formar el grupo, “miramos el crecimiento y las divisiones de manufactura dentro de la compañía”, dijo King, el director global de Westing House de Manufactura se suministro SM e Ingeniería de valor VE. “La división de manufactura de combustible nuclear hace mucha manufactura interna, mientras que las otras líneas de producto hacen mucha manufactura externa. Entonces como el negocio comenzó a mirar internamente en cómo nos comunicamos con las organizaciones de recursos y diseño, la compañía decidió embarcarse hacia una actividad de de desarrollo de procesos de establecer el diseño para manufactura y ensamble mejores prácticas a lo largo de la compañía”.
Westinghouse solía manufacturar un 80 por ciento de sus componentes, Dijo King. Pero atreves de la desinversión de negocios, fusiones y adquisiciones por los últimos 15 años, la compañía invirtió esa cifra en 80 por ciento de subcontratación.
“El negocio necesitaba cambiar la forma en que interactuaba con la ingeniería de diseño, ingeniería de calidad, y recursos para asegurar que los diseños sean capaces de ser manufacturados con la base de suministro”, agrego.
La experiencia y observaciones han jugado roles importantes en dejar el curso de los grupos de SM&VE. King tiene 26 años de experiencia en manufactura entre Westinghouse y Pratt & Whitney, y el estudio procesos de mejores prácticas y soluciones de la industria aeroespacial y automovilística para encontrar lo que mejor aplicaba a las instalaciones nucleares y equipo de construcción.
“Era capaz de mirar externamente a lo que hace la industria aeroespacial”, dijo. “Yo también apalancaba algunos procesos que utiliza la industria automotriz, también como otros. Fuimos cuestionados para poner un equipo corporativo junto para básicamente buscar mejores prácticas del diseño de ingeniería para manufacturar ingeniería para ingeniería de calidad y recursos”.
El resultado consolido todas las ingenierías de manufactura de las cuatro líneas de producto en un grupo funcional. Las mejores prácticas fueron diseñadas para comunicar con la ingeniería de diseño interno e ingeniería de calidad así como recursos y gerencia de proveedor. King trabaja junto con cuatro contrapartes los directores de recursos quienes procuran todo el equipo externo y componentes para utilizar de DFMA para estimar los que deberían ser los costos de manufactura para los nuevos diseños. Cuando se están realizando cambios en el diseño, ellos consideran el impacto en ambos, el programa y el costo.
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