Diagrama Bimanual

INTRODUCCIÓN

La mayor trascendencia en el campo de la Ingeniería son las empresas que desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de transformación y ensamble, almacenes para materiales y componentes o para productos terminados, puntos de ventas o de asistencia postventa, oficinas, etc. En la configuración de las mismas convergen un conjunto de decisiones distintas pero a la vez muy relacionadas que han de ser adoptadas en las diferentes fases de la estrategia de operaciones. Entre estas, las decisiones de distribución en planta son un elemento fundamental del plan estratégico general de cualquier empresa y a su vez presentan un desafío sustancial para la administración, pues muchas de ellas tienen efectos a largo plazo que no se pueden revertir con facilidad. Estas decisiones determinan la eficiencia de las operaciones, así como el diseño de los puestos de trabajo, por lo tanto, resulta importante mejorar la práctica del diseño utilizando los mejores enfoques disponibles. El proceso de ordenación física de los elementos industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible es precisamente a lo que se conoce por Distribución en Planta y diagrama de recorrido. Esta ordenación de las áreas de trabajo, el personal y los medios de producción debe ser la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados.

• SLP (SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING):

Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza., igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El método reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos (Muther, 1968). El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada planeación. Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta planeado. El método S.L.P. (Planeación sistemática de la distribución en planta), consiste en un esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta y un juego de conveniencias Fases de Desarrollo Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno con el otro, son según Muther (1968):

*Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia un área similar potencialmente disponible.

*Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño, la relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

*Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos. Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas, para lograr la distribución en detalle que fue planeada. Estas fases se producen en secuencia, y según el autor del método para obtener los mejores resultados deben solaparse unas con otras.

• DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE

Las actividades involucradas en la recepción del material manejado por la empresa son los siguientes:

- La secretaria de la empresa se comunica con el proveedor para verificar la cita (fecha y hora) de entrega de la materia prima.

- Al llegar el material, en recepción se revisa y registra el estado y la cantidad en el que ha llegado.

-Se acepta o rechaza el material según la inspección anterior.

- El material se guarda en el lugar asignado por la empresa.

Los requerimientos de la planta para efectuar estas actividades de recepción son:

-Área suficiente para organizar y ubicar el transporte

-Área de organización adecuada para recibir la materia prima y cubrir la demanda del producto.

-Las actividades requeridas para embarcar los productos, son:

-Acumular y empacar el pedido.

-Organizar y revisar el pedido.

-Cargar el material.

-Despachar el transporte, que se realiza mediante un vehículo con el que cuenta la empresa.

Los requerimientos de la planta para llevar a cabo estas actividades de embarque son:

-Área suficiente para organizar los pedidos.

-Área adecuada para organizar y ubicar los transportes.

-Manejo de materiales suficiente.

-Operación segura.

-Minimización de daños.

-Limpieza.

Estas operaciones se hacen con el propósito de asegurar el material y el producto en su tiempo de llegada, y salida respectivamente. El producto es entregado al cliente envuelto en pitas por ciertas unidades.

Recepción y embarque, teniendo en cuenta los requisitos quedarán ubicados o dispuestos de la siguiente manera

• PRINCIPIOS DE RECEPCIÓN Y EMBARQUE

Principios de Recepción:

1) Recepción con anticipación, reduce el consumo de tiempo y recepción en esta operación, para poder asignar rápidamente una ubicación, e identificación de materia prima.

2) Ubicación del material en lugares principales (bodega materia prima), para su mejor manejo. Por ello es importante conocer la logística y la forma como ayuda en la eficiencia del manejo y organización del material que se maneja.

3) Minimizar los recorridos a pié al preparar flujo de materiales que entran mas allá de las estaciones de trabajo.

Principio de Embarque:

1) Seleccionar unidades de manejo para los artículos sueltos: se hace mediante la formación de cargas unitarias con el producto terminado para ser almacenados en tarimas según el pedido.

2) El producto terminado no necesita de anaqueles de almacenamiento, porque cuenta con un del tamaño necesario para su uso. El tiempo de almacenamiento no es largo, generalmente la entrega del producto es casi inmediata

 Los pasos necesarios para determinar los requerimientos totales de espacio para las áreas de recepción y embarque son:

1-.Determinar qué se va a recibir y embarcar.

2-.Establecer el número y el tipo de plataformas.

3-.Precisar los requerimientos de espacio para el área de recepción y embarque dentro de la planta.

1. Determine qué se va a recibir y embarcar.

Para una operación existente de recepción o embarque o una que va a tener objetivos similares a una operación existente, esta información se obtiene de los informes de recepción anteriores o de las liberaciones de embarques. Para una operación nueva de recepción o embarque, deben analizarse las listas de piezas y la información del análisis del mercado para todos los productos con el fin de determinar las cargas unitarias y las cantidades razonables en los pedidos. Una vez extraída esta información, se pueden llenar las primeras siete columnas de la tabla de análisis de recepción y embarque.

Las columnas octava y novena de la tabla de análisis de recepción y embarque identifican los tipos de vehículos utilizados para recibir y embarcar materiales. Como mínimo, deben especificarse el tipo de vehículo, su longitud, anchura y altura, así como la altura de la plataforma para el vehículo.

2. Establezca el número y el tipo de plataformas de embarque y desembarque.

Se puede utilizar un análisis de filas de espera para delimitar la cantidad de plataformas que proporcionarán el servicio requerido si las llegadas y los servicios tienen una distribución de Poisson y las distribuciones de las llegadas y los servicios no varían de manera significativa con el tiempo. Si las distribuciones de las llegadas y los servicios cambian con la hora del día, con el día de

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